A Joana só começou a fazer ballet em Outubro de 2014 mas os primeiros sapatos já não lhe servem. Como não consegui ter coragem de os deitar fora, resolvi transformá-los em parte da decoração do seu quarto.
Comprei uma moldura-caixa, arranjei uma cartolina com um desenho bonito para o fundo e colei as sapatilhas ao fundo com fita de montagem de dupla face. Coloquei também papel amachucado no interior das sapatilhas para a ponta manter a forma e não ficar com um ar espalmado.
Gostava que o formato geral do sapato tivesse ficado mais direitinho mas no geral estou satisfeita com o resultado.
– Joana only started ballet classes in October of 2014 but her first ballet shoes no longer fit. Since I didn’t have the courage to throw them out, I decided to make them part of her bedroom’s decoration.
I bought a box-frame, found some pretty cardstock for the background and taped the ballet shoes to it with double-sided foam mounting tape. I also placed some crinkled paper on the inside of each shoe to prevent the tip from looked deflated or squished.
I’d like for the overall shape of the shoe to look a bit tidier, but on the whole I was pleased with the result.
Como primeira peça do curso profissional de Joalharia, fiz um anel oco. A diferença principal em relação ao anel anterior é que este tem um forro enquanto o outro tinha apenas as batas. Acho que acaba por ser mais confortável assim mas tem uma complexidade técnica adicional.
Começa-se, como sempre, de dentro para fora. Como o anel tem uma medida fixa, a peça que assenta sobre o dedo (neste caso o forro) é a que se faz primeiro. Fiz o forro com uma tira de chapa de 0,5 mm.
Em cima do forro assentam as batas, que são as paredes do anel. Fiz um fio quadrado de 2 mm que depois laminei até ficar com 1 mm de altura. Ao laminar, o fio esticou, transformando-se numa placa de 1×2,8 mm. Não é necessário trabalhar com uma bata tão larga mas não só dá mais estabilidade como dá jeito porque podemos limar à vontade para aperfeiçoar o anel sem correr o risco de ficar fina demais.
A bata é depois transformada num càrculo. Dobrar metal de forma a arredondar a parte mais larga não é tarefa fácil. Foi preciso agarrar com dois alicates e ir forçando, bocadinho a bocadinho, sempre com cuidado porque a tendência é para o metal querer dobrar pelo lado mais fino.
Quando consegui formar dois càrculos aproximadamente do tamanho certo, cortei-os ligeiramente mais pequenos do que o necessário – como ainda é preciso bater para formar um càrculo perfeito e limar o interior para retirar as marcas do arame, a dimensão tem de ser sensivelmente 1,5 mm mais pequena do que a medida do forro. Soldei as batas, formei os càrculos e depois limei-as de forma a ficarem mais grossas no topo e mais finas em baixo, para o anel ficar mais confortável.
Com as batas terminadas, fiz um novo cilindro de chapa, desta vez para a cobertura do anel. É aqui que se define se o anel é todo da mesma largura ou se é mais fino em baixo e mais largo em cima. Também se pode arredondar esta chapa para dar volume extra. Optei por fazer o anel mais fino em baixo, novamente por uma questão de conforto, mas deixei a superfàcie plana.
As batas foram então soldadas à cobertura. Começa-se por “apontar”, que significa colocar apenas um ponto de solda para permitir ajustar a posição da bata na restante secção do anel. Só depois é que se solda o resto. Nesta fase convém abusar da quantidade de solda porque há tantas soldaduras futuras que se a solda não for suficiente, e mesmo que se protejam as soldaduras anteriores, vai deixar pequenos poros que ficam feios no final. Isso pode acontecer à mesma, se existir alguma sujidade presente nas partes a soldar.
Com ambas as batas soldadas à cobertura do anel, inseri o forro e marquei os limites. Dentro desses limites fiz um desenho formado por pequenos càrculos, que furei com brocas de diferentes tamanhos. É um pormenor decorativo mas também tem uma função prática. O forro necessita de ter sempre pelo menos um furo porque ao soldar cria-se pressão dentro do anel, que é oco, e este pode rebentar se não tiver um ponto de escape. Para ajudar a furar o forro prendi-o no punho de madeira, que ajuda a estabilizar sem deformar. Depois soldei o forro, serrei o metal em excesso e a base do anel estava concluàda. Um anel sem pedra ficaria por aqui, tirando a parte de limar e polir.
Para este anel faltava criar a cravação da pedra. A pedra escolhida foi uma ametista linda que a minha sogra me ofereceu no Natal do ano passado. Para a base, laminei fio de 2 mm até obter uma chapa com 2,80×0,65mm e formei uma oval que não se via ao espreitar por cima da pedra. Como a pedra era muito alta foi necessário recortar um pouco do anel para inserir a cravação porque ficaria com demasiado volume se ficasse toda de fora. Esta parte demorou muito tempo porque o encaixe tinha de ser rigoroso, por isso era preciso limar um bocadinho, experimentar e repetir o processo as vezes necessárias até as duas peças encaixarem perfeitamente. Soldei a cravação à base do anel e depois soldei duas “tampinhas” semi circulares na base da cravação, na zona que sai para fora da base do anel.
Cortei também uma oval no forro para a luz passar pela pedra. É algo que se faz sempre com pedras transparentes ou translúcidas. Por fim soldei as garras de chapa com 0,88×1,9mm, feitas a partir de fio de 1,5mm, duas a duas, formando um U por cima da cravação, o que ajuda a mantê-las no sítio durante a soldadura. Solda-se uma de cada vez e verifica-se a posição da seguinte antes de continuar.
Com as soldaduras principais terminadas, começou o trabalho de aperfeiçoar a superfàcie do anel. Foi preciso limar até desaparecerem todas as junções, restos de solda e arestas. Quando estava tudo limpo fiz um pequeno lingote de ouro que laminei primeiro em fio quadrado de 2,5mm e depois em chapa até ficar com 3,40×0,60mm. Soldei esta chapa centrada ao longo de toda a superfàcie do anel. Nas pontas ficou ligeiramente levantada e foi soldada em cima da base da cravação.
Acabei de limar e lixar e comecei o longo processo de polimento. A pior parte de polir prata é a maldita mancha cinzenta, a que os ingleses chamam firestain, e que se forma abaixo da superfàcie do metal durante a soldadura, graças à oxidação do cobre presente na liga. É preciso gastar o metal até a mancha desaparecer, utilizando o sabão de polimento castanho, e não é nada fácil, especialmente em recantos onde as escovas não chegam. Depois de horas e horas de volta dessa fase lá consegui eliminar cerca de 90% da mancha. As peças que vemos à venda nas joalharias têm muitas vezes um banho de prata para cobrir a mancha. Há outros métodos mais industriais para remover a mancha mas implicam ácidos e máquinas que não são acessàveis a um pequeno atelier.
Antes do polimento final foi preciso cravar a pedra. Para tal é preciso retirar um pouco do metal no interior das garras para que estas dobrem sem dificuldade sobre a pedra. Para a cabeça da garra assentar completamente é geralmente necessário inserir a serra entre a pedra e a garra e gastar o metal mais um pouco, seguindo a forma da pedra. Algures durante este processo devo ter-me entusiasmado um bocadinho demais porque uma das garras partiu. Provavelmente por serem em chapa e não em fio, como as que tinha feito anteriormente, devo ter retirado demasiado metal. Foi preciso retirar aquela e soldar uma nova. Não custou muito mas a maldita mancha cinzenta voltou a aparecer e tive de polir tudo de novo. Ficaram alguns pequenos poros aqui e ali que foram impossàveis de evitar mas quando o professor diz que estou a ser demasiado perfeccionista tenho de aceitar e deixar de obcecar por isso 🙂
Por fim lá terminei o anel e até fiquei satisfeita com o resultado. É muito volumoso, mas como a pedra era grande precisava de uma base com um aspecto sólido o suficiente para a sustentar.
English:
As my first piece for the jewellery professional course I made a hollow ring. The main difference to the previous ring is that this one has an inner tube while the other had only the walls. It’s a more comfortable ring this way but it has additional technical difficulties.
You begin, as always, from the inside out. Since the ring has a fixed size, the inner tube must fit the finger and so you start with that. I made the inner tube from 0,5 mm silver sheet metal.
The walls of the ring now have to fit snugly on top of the inner tube. I made a 2mm square wire and turned it into a 1×2,8mm strip by putting it through the rolling mill which flattens and stretches the wire. It’s not necessary to use such a thick wall but it adds stability and it’s also handy in the final stages because you can sand it freely without making it too thin.
The strip is then bent into a circle. Bending a metal strip along the thicker edge is a tricky business. I had to grab it with two pairs of pliers and force it along, bit by bit, always very careful not to let it bend the wrong way. When I finally managed to form two circles of approximately the right size, I cut them slightly smaller than the size I needed because I still had to hammer them into shape and that process will stretch the metal further. the inside will also need to be filled to remove any dents, which will also increase the inner diameter. So the size of the ring should be about 1,5mm smaller than the size of the inner tube.
When they were done, I soldered the circles shut, hammered them on a ring mandrel to make them perfectly round and filled them so that the underside would be thinner than the top, to make the ring more comfortable.
With the walls complete, I made a new silver tube, this one for the outer shell. At this stage you must decide if the ring is going to be all the same thickness, if it will be flat or rounded. I decided to make the ring thinner on the bottom and thicker on top, again for a matter of comfort, but I left the surface flat.
The walls were then soldered to the shell. I started by soldering only one point in the circle so I could adjust the rest of it to the correct position before soldering the whole thing. At this stage it’s advisable to use a great deal of solder because if you use too little you risk having gaps later on because even if you protect each previous joint during subsequent soldering, the solder still tends to move a little each time. Small pores may also show up on the solder joints if there’s any dirt present when soldering. Keeping the metal clean is extremely important.
With both walls soldered to the outer shell, I inserted the inner tube and marked a line around the edges where it will be later soldered and cut. I defined the inner perimeter this way. within that perimeter, I marked and drilled several round holes in a random pattern using drill bits of different sizes. It’s a decorative detail but it’s also a practical matter. Hollow rings need to have at least one opening because when you solder it shut, gases build up inside the ring and if there isn’t an exhaust hole, it will explode. To help drill the holes, I placed the tube in a wooden holder that stabilises the ring while drilling. I soldered the inner tube to the walls and cut away he excess metal. The ring base was concluded. A ring without a stone would be concluded at this point, apart from filing and polishing.
For this ring it was time to make the stone setting. The gemstone i selected was a beautiful amethyst my mother-in-law gave me for Christmas last year. For the base, I flattened some 2 mm wire on the rolling mill until I had a 2,80×0,65mm strip, and formed an oval shape that could not be seen when you looked down from the top of the stone. Since the stone was very high, I had to cut away some of the ring shell and walls to sink the setting into it. This part took the longest because it had to be a very tight fit so I had to file away some of the metal, test the fit and then repeat over and over again until it was done. I soldered the stone setting to the ring base and then soldered some half circles to the bottom of it, to cover the parts that protrude beyond the ring.
I also cut away an oval shape in the inner tube so that light could shine through the gemstone. It’s something that should always be done for transparent or translucent stones. Finally I soldered the claws onto the stone setting. The claws were made from a 0,88×1,9mm strip, formed by flattening 1,5mm wire. I formed a U shape which allowed me to stabilise the wire and solder the claws in pairs. I soldered the first one then checked the position of the other before soldering it as well.
With all the main soldering done, it was time to perfect the ring. This meant filing away joints, solder piles and edges. When the outer shell was clean I made a small gold nugget and rolled it first into 2,5 mm square wire and then flattened it into a 3,40×0,60mm strip. I soldered this strip to the centre of the shell, all around the ring. The ends lifted slightly and were soldered to the top of the stone setting, leaving a little gap on the sides.
Finally I finished filing and sanding the whole ring and began polishing. The worst part about polishing silver is removing firestain. Firestain is a grey stain that forms just beneath the surface of silver during soldering, due to the oxidisation of copper present in the metal. To remove it you have to also remove all the metal till bellow the stain, by using tripoli. It’s not easy to remove it on small corners where the brushes won’t reach. After spending hours on this stage, I finally managed to remove around 90% of the stain. The jewellery we see in stores is often electroplated to cover the stain with a fine film of silver. There are other industrial methods to remove firestain but they use acids and machines that are not affordable for a small studio.
Before the final polishing stage I had to set the stone. The claws need to be filled a little on the inside so the metal bends easily over the stone. For the tip of the claw to bend completely over the stone it’s usually necessary to insert the jeweller’s saw between the stone and the metal and remove a little more metal, following the contour of the stone. Somewhere along this process I must have gotten a little overenthusiastic and one of the claws broke. Because the claws were made from a strip of metal rather than the usual wire, I may have removed a little too much metal from that one. It was necessary to remove it and solder a new one in its place. It wasn’t hard but the damn firestain that I had already removed was back and I had to polish it all over again. A few small pores were also visible that hadn’t been there before but I have to take my teacher’s word for it when he tells me I’m being too much of a perfectionist and stop obsessing over it 🙂
I finally finished the ring and was quite pleased with the result. It’s a bit big but the stone was rather large so it needed a ring that looked solid enough to support it.
Este artigo mudou-se para dalilacaria.com, o meu site dedicado à joalharia. – This article has moved to dalilacaria.com, my website dedicated to jewellery and metalsmith techniques.
– when polishing we use different compounds, starting with a rougher, pre-polish, compound to remove sanding paper scratches and fire scale that forms while soldering. This compound is brown in colour as is also known as tripoli.
We then move on to other compounds with an increasingly finer grain. For silver I use the green compound for polishing followed by the red one, called rouge, for shine. For other metals there are specific products, each with a specific colour – blue, white, etc.
The problem is that polishing tools – felt tips, brushes, pompons – are the same for all compounds but it’s not a good idea to use the same one all the way through. Ideally we use a different set for each compound.
To avoid confusion I have a very simple technique to tell my tools apart: I paint a line in each one using a different colour nail polish for each corresponding polishing compound. In my case, pink for tripoli, green for green and red for rouge (I should get a brown one but that’s what I had available and it still works).
You don’t need nail polish for this. Any paint that sticks to metal will work and like this you can easily avoid getting your rouge pompon dirty with green polishing compound by mistake.
Ao polir utilizam-se diversos sabões de polimento, começando com um mais grosseiro de pré polimento, que tira os riscos da lixa e a mancha cinzenta que se cria ao soldar. Este é o sabão castanho, também conhecido por tripoli.
Depois vai-se passando para outros produtos com um grão cada vez mais fino. No caso da prata, utiliza-se o verde para polir e por fim o vermelho, também conhecido como rouge, para dar lustro. Para outros metais há produtos especàficos, cada um com uma cor – branco, azul, etc.
O problema é que as ferramentas de polimento – pontas de feltro, escovas, pompons – são as mesmas para todos os produtos mas não convém usar a mesma do princàpio ao fim. O melhor é mesmo ter um conjunto para cada um dos produtos.
Para não confundir as ferramentas, utilizo uma técnica muito simples para as identificar: marco cada uma com uma tira de verniz colorido – no meu caso, rosa para o sabão castanho, verde para o verde e vermelho para o vermelho (porque era os que tinha à mão).
Não é preciso usar verniz das unhas. Qualquer tinta que agarre bem ao metal serve para este fim e assim evitamos sujar o pompom do lustro final com sabão verde por engano.
Tanto durante o processo de fabricação como na limpeza e manutenção regular das jóias e peças de bijutaria, é por vezes necessário lavar as peças ou componentes.
Este processo é muitas vezes feito no lavatório da cozinha ou casa de banho e corre-se o risco de perder pequenos elementos que caem pelo ralo. É um acidente que pode ter consequências graves, não só pela perda de metal ou pedras valiosas mas também pelo risco de entupimento da canalização.
Para evitar esta dor de cabeça há uma solução muito simples e eficaz: basta tapar o ralo com uma taça virada ao contrário.
A água continua a passar mas as peças que caiam no lavatório param na taça e são facilmente agarradas.
Outra opção é comprar uma tampa de ralo com uma rede apertada. Vendem-se geralmente para lava-loiça de cozinha e existem em diversos tamanhos, pelo que convém comprar o tamanho certo. Se o ralo do lavatório permitir, prefiro as redes que são mais fundas, mais tipo rede de chá, porque encaixam melhor e não mexem tão facilmente. As que são pouco fundas, como a da foto abaixo, podem ser empurradas para o lado por uma peça mais pesada.
Tapar o ralo é muito básico mas há alturas em que uma dose exagerada de confiança nos faz esquecer este pequeno passo com resultados desastrosos. – While making jewellery or during regular maintenance, it is sometimes necessary to wash your jewellery or components.
This process is often done over a kitchen or bathroom sink and there’s the risk of losing small elements down the drain. this kind of accident can have severe consequences, not only in terms of the loss of precious metal and valuable gemstones but also because you risk clogging the pipe.
To prevent such a headache there is a very simple but effective solution: simply cover the drain with an upside down bowl.
The water will still flow but anything you accidentally drop will stop at the bowl and can easily be picked up.
Another option is a strainer. They’re sold mostly for kitchen sinks and come in different sizes, so you should buy the appropriate size or your sink. If possible I prefer the deeper ones, like tea strainers, because they fit into the drain hole and stay put. The shallow ones, like in the piece below, can be pushed aside if we happen to drop a heavy piece.
Covering the drain seems like such a basic notion there are times when we feel so confident we don’t even bother and it can have disastrous consequences.
Este artigo mudou-se para dalilacaria.com, o meu site dedicado à joalharia. – This article has moved to dalilacaria.com, my website dedicated to jewellery and metalsmith techniques.
Foi-me pedido para adicionar uma pedra facetada a um anel. O anel era de latão com banho de prata pelo que foi perdendo o prateado ao longo do processo. No final foi necessário dar um novo banho para reaver a cor inicial.
Aqui ficam algumas fotos do processo.
O anel original tinha uma camada de plástico a imitar uma pedra. Ao limar o topo do anel, em preparação para adicionar a virola, tornou-se claro que era feito de latão.
Comecei por marcar o centro e fazer um furo com uma broca.
Esse furo serve para inserir a serra de forma a abrir uma zona onde irá encaixar o pavilhão da pedra.
Recortei um quadrado um pouco mais pequeno do que a dimensão da pedra. Aqui vemos o processo de corte a meio.
Limei a zona cortada e usando uma agulha num punho de latão, marquei linhas no metal com as dimensões da pedra.
Limei a 45 graus para criar um bom encaixe para o pavilhão da pedra.
Verificação do encaixe
A pedra deve assentar bem sobre o anel. Se ainda ficar levantada, é preciso limar mais.
Visto por baixo, fica uma janela que deixa passar luz através da pedra.
Construà a virola em prata. Mede-se o lado da pedra e transfere-se essa medida para o metal. Esse será o local da dobra. Serra-se superficialmente no local da dobra e depois lima-se para abrir um sulco em V. Repete-se o processo em todos os cantos até formar um quadrado. Amarrei com fio de ferro para estabilizar a forma antes de soldar.
Soldei depois a virola ao anel, amarrando mais uma vez com o fio de ferro para ter a certeza que ficava no sítio certo.
Antes de cravar a pedra limei os cantos em V. Este passo nem sempre é preciso nem desejável mas a pedra era um pouco irregular e muito fina e tive receio que partisse ao cravar. Este projecto foi ainda numa fase de aprendizagem em que não tinha muita confiança na cravação de pedras com cantos.
O anel foi polido e por fim cravei a pedra na virola.
English:
I was asked to add a faceted gemstone to a ring. The ring turned out to be silver plated brass, so it was necessary to silver plate it once more at the end of the alteration.
Here are some photos of the process.
The ring originally had a bit of plastic in the place of a gemstone. After removing that and filing down the front of the ring, it became obvious that it was in fact made of brass.
I marked the center and drilled a hole.
The hole was used to pass the saw blade through.
I cut out a square that was just a little bit smaller than the gemstone. In this photo I had cut half of the square.
After filing the edges, I used a needle to mark the size of the gemstone around the hole.
I filed in a 45 degree angle to make a seat for the stone.
I checked the fit.
The gemstone should fit perfectly over the base. If you can still see the angle of the pavilion, the seat should be filed a bit more.
Seen from below, there’s an opening that allows the light to shine through the stone.
The bezel was next. I measured the side of the gemstone and used a divider to mark a line on the bezel wire. I made a superficial cut with the saw over this mark and then used the triangular file to make a deeper notch for the bend. Similar marks are made for the other corners until a square is formed. I tied the bezel with iron binding wire to keep it closed while soldering.
I soldered the bezel to the ring. Once again I used binding wire to keep it in place.
Before setting the stone I cut some v-shaped notches in the corners. This isn’t always necessary or even desirable, but the stone was irregular and very thin so I was afraid to break it if I didn’t. I made this ring at a time when I was still learning.
Uma fieira é uma grossa placa de aço com furos graduados. Serve para reduzir a grossura do fio metálico.
1. Lima-se a ponta do fio em bico. Um bico de 2 a 3 cm é suficiente. Pode-se voltar a limar mais tarde se necessário. Este bico serve para se conseguir passar o fio metálico através da fieira em furos mais pequenos do que a grossura do fio.
2. Aquece-se o fio para recozer, tornando-o maleável. Fiz um video que mostra o processo de recozer fio metálico.
3. Enquanto o fio ainda está quentinho (mas não demasiado quente) cobre-se de cera. Para tal basta passar uma vela ou um bloco de cera ao longo de todo o fio. A cera adere devido ao calor e vai servir de lubrificação.
4. Coloca-se a fieira num torno, de preferência um grande e aparafusado à mesa. A mesa deve também estar presa à parede ou ao chão para não mexer quando se puxa o fio.
5. Procura-se na fieira o furo imediatamente abaixo do tamanho do fio (o maior onde o fio já não passa). Com um alicate agarra-se a ponta do fio e puxa-se através do furo.
6. Repete-se o processo em furos cada vez mais pequenos até obter a espessura de fio desejada. Não salte furos para evitar demasiada pressão no fio metálico.
7. Deve-se recozer o fio a cada 4 ou 5 furos para evitar que fique demasiado duro, o que requer força sobre-humana para o puxar pelo furo. O arame demasiado duro també pode partir ou começar a descamar (levantam-se lascas na superfàcie).
8. É necessário voltar a cobrir o fio com cera sempre que se recoze. É preciso cuidado com este processo porque a cera é inflamável e pode incendiar (como acender uma vela). – A draw plate is a thick steel plate with holes. It’s used to reduce the thickness of wire.
1. File one end of the wire into a sharp point. 2 to 3 cm is usually enough. You can always file it more later if necessary. This is so you can poke the wire through a hole that’s smaller than the gauge you currently have.
2. Anneal the wire to make it soft. I made a video on how to anneal wire.
3. While the wire is still warm (but not too hot), pass a candle or block of wax over it to coat it. The wax acts as lubrication, allowing the wire to run through the plate more smoothly.
4. Hold the draw plate securely into a sturdy bench. The bench or table which holds the vice should be attached to wither the wall or the floor, otherwise you risk pulling it along with the wire.
5. Find the hole in the draw plate that is just under the size wire you have. Use sturdy pliers to grip the tip of the wire and pull it through.
6. Continue pulling the wire through each of the increasingly smaller holes until you reach the desired gauge. Don’t skip steps to avoid putting unnecessary strain on the wire.
7. You should anneal the wire every 4 or 5 holes to keep it pliable, otherwise it will harden too much and you need superhuman strength to pull it through the hole. If the wire hardens too much it may also break or starts flaking (chips start appearing on the surface of the wire).
8. Always reapply wax after annealing. Be careful when annealing wire that has been coated in wax. Wax is flammable and may catch fire (like lighting a candle).
A penúltima peça de joalharia do primeiro ano do curso foi um anel com 3 ametistas.
O objectivo do exercàcio era fazer uma anel em chapa com bata. A curvatura e a forma geral eram ao meu critério. Optei por um anel mais estreito atrás, por uma questão de conforto. Para tal corta-se a chapa em losango que depois é encurvado na embutideira e soldado na zona mais fina, formando o corpo principal.
As batas (fio que dá espessura ao anel para não ficar apenas uma chapa fininha) foram feitas com fio de 1mm quadrado e soldadas por dentro da chapa, uma de cada lado. Não é um processo fácil devido à curva da chapa. As batas devem encaixar na chapa mas geralmente tendem a descair. Convém amarrar tudo com fio de ferro para ter a certeza que não descaem quando a solda começa a correr.
Convém também que a soldadura da bata coincida com a soldadura da chapa do anel, para a eventualidade de ser necessário serrar o anel (apara alterar o tamanho, por exemplo) se poder serrar tudo de uma só vez.
Para maior segurança na soldadura, comecei por colocar apenas um palhão de solda e depois de ter a bata presa por esse ponto, acertar a curvatura e só então soldar o resto. Tentar fazer tudo de uma vez tem mais tendência para dar problemas.
Nesta altura fiz alguma limpeza da superfàcie e arredondei as arestas. Foi um passo necessário porque depois de soldar mais elementos em cima da base torna-se mais difàcil corrigir certas imperfeições. O problema é que ao retirar o excesso de solda cedo demais, corre-se o risco da solda mexer quando se aquece outra vez e ficar com pequenas zonas por preencher. Mesmo utilizando o corrector para proteger as soldaduras anteriores, isso tem tendência para acontecer. A melhor forma de o evitar é usar solda com diferentes pontos de fusão – começar com uma com menos cobre para as batas e depois usar outra com mais cobre para o resto.
Com a base do anel completa, fiz virolas para os cabochons de ametista. As virolas são feitas com uma tira de prata com 0,3 mm de espessura para ser fácil de pressionar sobre as pedras. A base teve de ser limada até seguir a curva da chapa, antes de soldar. Amarrei as virolas à base com fio de ferro para as manter no lugar durante a soldadura. Com as virolas no sítio, fiz um furinho na chapa de base, no centro de cada uma, e serrei o excesso de metal para que a luz passe através da pedra.
Fiz duas alianças de fio redondo e dois S que coloquei como elementos decorativos, por cima e por baixo das virolas. Depois lixei a superfàcie, satinei com a fresa de diamante para dar alguma textura àsuperfàcie e assim permitir ao oxido uma melhor fixação, e cravei as pedras.
Por fim oxidei a peça. Para oxidar uma peça parcialmente, o método mais simples é aquecê-la ligeiramente (se as pedras forem resistentes à temperatura) e aplicar o óxido com um pincel fino. Depois é só polir as zonas que não ficaram oxidadas e dar apenas uma breve passagem nas zonas oxidadas para que fiquem com um pouco de brilho mas sem retirar a cor.
English: One of the last pieces from the basic jewellery course I’m attending was an amethyst ring.
The goal of the piece was to make a domed ring with an inner wall. This adds a certain dimension to the band without the need to use heavy gauge sheet. The curvature and general shape of the ring were up to me. I chose to taper the ring toward the back, so it fit more comfortably on the finger. I’m not used to wearing such wide bands, so this was my compromise.
To make the ring band I cut a lozenge shape out of 0,5 mm (24 AWG) silver sheet, curved in on a doming block, sized it and soldered the thinner end together. The size should be a little larger than the intended finished size because the inner walls will take up some room on the inside of the band.
The inner walls were made from 1 mm (18 AWG) square wire, formed into two circles and then curved until they followed the edges of the ring band, which in this case had a slight curve to it, due to the tapered shape. The walls must fit perfectly inside the ring band.
Due do the domed shape of the band, these inner walls tend to slip into the ring rather than stay put at the edges like intended. I used iron binding wire to secure them in place while soldering. The best technique is to find one spot where the wall meets the band in the exact place you want it and add some solder to that spot only. Once this spot is secure you can more easily manipulate the walls to fit better all around before soldering the rest.
It’s also a good idea for the join of the walls to coincide with the join on the band so that, in case you need to saw it open (to adjust size, for example) you saw the whole thing over the soldered join rather than risk cutting the walls into bits that could move when the ring is re-soldered.
At this point I did some cleanup and rounded the edges of the ring. After soldering other elements on top it gets harder to reach certain areas and might be impossible to correct certain imperfections. On the other hand, when possible I only clean solder joins at the end because when I solder again the solder may move and create pits or small gaps. The best solution for this problem is to start with hard solder for the structure of the ring and then move on to medium.
Once the ring base was done I made bezels for the amethyst cabochons I had chosen for this piece. The bezels were made from a silver strip 0,3 mm thick (28 AWG) so they were thin enough to easily bend over the stone. The base of the bezels had to be filed until it conformed to the dome shape of the ring. I tied the bezels to the ring shank with iron binding wire to secure them before soldering. After soldering the bezels in place I drilled a hole in the center of each one and sawed off excess sheet metal from underneath the stones. This is done so that light can shine through the stone. It also helps if you need to push out the stone at some point.
I made another two circles out of 0,9 mm (19 AWG) round round wire that fit over the edge of the band on both sides. I also created some decorative S shapes to solder on the sides of the cabochons.
Once all the soldering was done I sanded the ring with 400 and 600 grit sandpaper and used a diamond burr to add texture to the outer surface of the ring. Liver of sulfur, used to darken the metal, adheres better to a textured surface.
I set the amethyst cabochons. I used a burnisher to finish polishing the bezels after setting.
Finally I applied the LOS (liver of sulfur). To partially oxidise the piece, the best method is to heat it up just a bit with the torch and then apply the patina with a thin paintbrush. I did a final polish to remove any patina stains from areas that should be bright and buffed the oxidised area briefly to bring out some shine.
O projecto de gargantilha tinha dois objectivos. Por um lado, aprender a formar da gargantilha em si, com particular atenção à curva do pescoço, e por outro aprender a cravação de garras. Enquanto a cravação de virola se utiliza para cabochons e outras pedras com uma base direita, a cravação com garras utiliza-se para pedras com pavilhão (bico com diversas facetas na base da pedra. É o que dá o brilho à pedra).
Formar a base
Comecei com fio de prata de 2 mm que foi laminado até ficar um fio rectangular de 2,30 x 1,70 mm. Esse fio foi moldado à volta de um busto de ferro até formar a curva do pescoço. Os dois detalhes importantes deste processo são os seguintes:
1. O fio fica de pé, ou seja, assenta sobre a face mais fina. A face mais larga é a que contorna o pescoço. Isso torna a gargantilha mais confortável de usar.
2. para além da curva à volta do pescoço, deve também formar-se uma curva para baixo, de forma a ajustar a gargantilha à curvatura natural dos ombros. ou seja, quando assente sobre a mesa, a base não fica completamente plana. Assenta apenas à frente e atrás e levanta no meio.
Assim que se consegue a forma correcta no fio de base, é altura de adicionar os elementos decorativos. Há quem tenha criado folhas e flores de chapa, cachos de contas e outras soluções possàveis. Eu optei por espirais em fio com pedras de topázio e citrino. Queria algo decorativo mas não tão pesado que fosse preciso uma ocasião especial para poder usar a peça.
Acrescentar elementos decorativos
Criei as espirais em fio de 1,5 mm e martelei as pontas para espalmar ligeiramente as curvas. Por um lado as diferenças na espessura do arame dão mais interesse à peça e por outro o metal fica mais duro e as curvas não se deformam tão facilmente. Funciona como “fixador” da forma que damos ao metal.
Montagem temporária sobre plasticina
A gargantilha foi toda montada no busto de ferro sobre plasticina até ficar satisfeita com a disposição dos diversos elementos. Apesar de ter feito o projecto em papel inicialmente é sempre necessário fazer pequenos ajustes ao desenho quando se passa para o tridimensional.
Soldar elementos
Depois foi uma questão de começar a soldar as várias partes. Devido à quantidade de metal foi necessário usar uma chama grande e rodear a zona a soldar de carvões para reter o calor na área que interessava. Descobri que era muito fácil sobreaquecer as pontas das espirais mas felizmente não cheguei a derreter nenhuma. Para tal, foi preciso usar muito corrector nas pontas e tapar algumas espirais com bocados de carvão para evitar que o calor incidisse nelas directamente.
Com a base soldada a gargantilha até podia ficar só assim. No entanto eu gosto sempre de dar cor às peças, através do uso das pedras. Foi altura de aprender a fazer as cravações.
Utilizando novamente o fio de 2 mm, laminei até obter uma tira rectangular com uma altura um pouco menor do que o pavilhão da pedra. Neste caso o pavilhão media 4 mm e o fio ficou com 2,20 de altura por 0,6 mm de espessura. Criar as base da cravação foi um processo complicado porque, ao contrário das virolas em que basta enrolar o fio à volta da pedra e temos a medida certa, nas cravações de garra a base deve ser ligeiramente mais pequena do que a largura da pedra, de forma a que não se veja quando olhamos de cima, ou seja, o diâmetro da pedra deve ser semelhante ao diâmetro exterior da base. O paquàmetro é essencial neste processo para percebermos se estamos a tirar demais ou de menos relativamente ao tamanho da pedra. É um processo que exige bastante rigor.
Cravações redondas e em gota
Fiz dois formatos de cravação – redonda e em gota – e em casa fiz ainda mais um, em quadrado, para um anel. Já que estava em modo de aprender a técnica, queria experimentar o máximo de variações possàveis para tirar dúvidas.
As garras foram feitas com fio de 0,8 mm. Para as prender à base tentei duas técnicas:
1. soldar uma cruz, sobrepor a base da cravação, dobrar as quatro pontas para cima e soldar
Soldar todas as garras simultaneamentesoldar as garras duas a duasCortam-se os primeiros dois fios antes de montar os seguintes
2. Criar um U invertido que encaixa sobre a base e soldar as garras duas a duas.
Gostei mais da segunda versão. Pareceu-me mais fácil de controlar a orientação das garras e permite segurar o fio com uma pinça apoiada (terceira mão) durante a soldadura.
Soldei as cravações concluàdas à estrutura. Mais uma vez, a diferença de tamanho entre a cravação e a base torna este processo complicado. É necessário concentrar o calor e evitar apontar a chama directamente para as garras, que são o ponto mais fraco e com mais tendência para derreter. O calor deve ser sempre focado no metal maior, que demora mais tempo a aquecer.
Antes de colocar as pedras na cravação ainda passei por mais um passo: as garras têm de ser enfraquecidas por dentro para dobrarem facilmente sobre a pedra sem a partir. Para tal ajustei a altura das garras, de forma a sobrar apenas um milímetro acima do pavilhão da pedra, que é o necessário para a prender à cravação sem tapar demasiado a coroa (zona superior da pedra).
Depois usei a serra e a lima triangular para retirar algum metal no interior das garras, desde a base até ao milímetro do topo. Só então encaixei as pedras no lugar e dobrei as garras sobre a pedra com a ajuda de um alicate, mas sem exercer demasiada pressão. Mesmo com pedras resistentes é muito fácil lascar um cantinho se não tivermos cuidado. Até os cravadores experientes necessitam de ter uma ou duas pedras a mais para estes casos.
Uma das garras não estava a querer dobrar o que até foi bom porque aprendi um truque para resolver estas situações: inserindo a serra entre a pedra e a garra podemos gastar mais um pouco o metal, dando-nos a forma que precisamos para a garra descer o que falta.
Parece algo arriscado serrar junto à pedra. A primeira reacção é medo de riscar a pedra. Se for uma turquesa ou outra pedra mole, isso é sem dúvida um factor, mas quando falamos de diamantes, topázios e pedras da famàlia do quartzo, como a ametista ou o citrino, essa questão não se põe. A pedra tem uma dureza suficiente para não ser afectada pela serra ou pela lima. A lixa, por outro lado, tira brilho à pedra, pelo que as pontas das garras devem ser sempre arredondadas com a lima.
Com as pedras cravadas faltava ainda criar pequenos terminais para as gotas, de forma a tapar os furos e o fio que as suspende. Fiz um terminal em fio, tal como sempre tinha feito para os trabalhos em wire-wrapping, mas desta vez corri solda por entre os fios para que ficasse um objecto sólido. A vantagem é que assim não se corre o risco da ponta do cone se prender na roupa ou cabelo e desenrolar ou deformar. Tem uma construção mais sólida.
No final fiz o polimento habitual. Usei feltro para grande parte da superfàcie, seguido de uma escovinha rotativa para as reentrâncias, pompom para dar brilho e terminando com linha de algodão nos furinhos onde não entrava mais nada.
English:
The collar necklace project had two goals. To form a collar in a way that fit comfortably around the curves of the neck and shoulders, and to learn how to make a claw setting for a stone.
While the bezel setting is used mainly for cabochons and other stones with a flat back, a claw setting is mainly used for faceted stones with a pointy back (called the pavilion). The open back and less metal around the stone allows it to shine.
I made the base wire of the collar out of 2mm round wire that I ran through the rolling mill to flatten it into rectangular wire measuring 2,30×1,70mm.
I shaped this wire around an iron bust until it followed the contour of the neck. The main details in this process are:
1. The wire is shaped standing up, meaning standing on the thinner edge of the wire. The larger edge is in contact with the side of the neck, making it more comfortable to wear.
2. Aside from shaping the collar around the neck, it must also be shaped downward in order to adjust it to the natural curve of the shoulders. When placed on a table, only the back and the front of the collar should come in contact with the table. The sides must be lifted.
When the base wire if properly formed, it’s time to add any decorative elements. Some colleagues made leaves, flowers, grapes and other elements. I chose wire swirls and yellow and blue topaz stones. I wanted to make a decorative piece but nothing too heavy. I didn’t want it to be so fancy that I’d need a special occasion to wear it.
I made the swirls out of 1,5mm wire and hammered the ends to flare out the curves a bit. The variation in wire thickness adds interest and the hammering also allows the curve to “set”, making it harder to pull out of shape.
All the elements were assembled on top of the iron bust, using plasticine to attach everything temporarily until the layout was how I wanted it. Even though I had made an sketch, some changes are always required when going from two to three dimensions.
Once the layout was done and all the parts were shaped and filled in order to fit together, I began soldering one or two elements at a time. Since it’s a large piece, a large flame was required and I had to make charcoal walls around the areas I wanted to solder, to concentrate the heat as much as possible. When you crank up the heat it’s easy for wire ends, such as my swirls, to overheat and melt but fortunately I was able to prevent that by keeping the flame moving, using white correction fluid on the wire tips and even covering some parts with charcoal to prevent direct heat.
Once the swirls were soldered in place I could have stopped there but I always like adding color to my jewellery through the use of gemstones. It was time to get started on the claw settings.
I used 2mm wire once again. Ran in through the rolling mill until it was flattened to a thickness of 0,6mm (22g). The height of this strip was just a bit shorter than the height of the pavilion. In this case, the pavilion measured 4 mm and the silver strip measured 2,20mm in height, which was enough.
Making the seat for a faceted stone is not as easy as making a bezel. To make a bezel, all it takes is to wrap the bezel wire around the stone , mark where it overlaps, and cut. For a seat you still need to follow the shape of the stone but the size needs to be a little smaller than the stone so that no metal can be seen when you look from above. Basically the diameter of the stone should be the same size as the outside diameter of the seat. That is easy enough for round stones but for other shapes it can get a little trick to get the measurements just right. Digital callipers are a great help when comparing the size of the stone and the seat.
I made two different setting shapes – round and pear cut – and also made a square one at home, for a ring. While I was in learning mode I wanted to try different variations for the same technique in case I had any doubts. I have to say that for square stones, 8 claws are better than 4.
The claws were made from 0,8mm wire (20g). I used two different techniques to attach them to the base:
1. Solder a wire cross. Solder the stone seat on top of the cross, making sure it’s centred. Fold the claws up, along the outer walls of the seat and solder them.
2. Make an inverted U shape that fits snuggly over the seat and solder the claws two at a time.
I liked the second version better. It was easier to control the placement of the claws. I held the U in place with third-hand tweezers while soldering.
I soldered the settings to the collar. Heat control is very important to prevent the claws from melting. I covered as much as I could with correction fluid and pointed the flame away from the settings as much as possible until the rest of the metal was up to the right temperature. Easier said than done on a large piece.
Before setting the stones I prepared the claws. A notch has to be cut on the inside of each claw so they will bend easily over the stone without putting too much stress on it, to prevent chipping the edges. The claws were also cut to size, leaving only 1mm above the girdle. It’s enough to grab the stone without covering too much of the crown.
I used a jeweller’s saw an triangular needle file to remove some of the metal from the inside of the claws, leaving the top 1mm intact. I placed the stones inside the settings and folded each claw over the stone with the help of pliers, without putting too much pressure on it. Even sturdy stones can chip if we’re not careful. A pusher can also be used to bend the claws but I didn’t have one at the time.
One of the claws wouldn’t bend properly, which was a good thing because it allowed me to learn a new technique. I inserted the saw between the claw and the stone and removed the extra metal that was still in the way. After this step the claw folded perfectly into place.
This trick should only be used on hard stones that can’t be damaged by the saw like diamond, topaz, quartz… On these stones a saw or file is safe. Sandpaper, on the other hand, should be kept away because it will scratch. This is why the tips of the claws should be rounded with a file and not sandpaper (at least unless you’re extremely experienced).
I was also going to hang some gemstones drops so I made soldered wire cones to cover the wire going through the drops.
I finished the collar by polishing the metal. I used felt with green polishing compound for most of the wire and then a soft hair wheel for the detail and finally a cotton puff wheel with rouge for shine.
In some really tight areas I hand polished by running cotton string covered in polishing compound back and forth along the tiny holes that I couldn’t reach with anything else.
Este artigo mudou-se para dalilacaria.com, o meu site dedicado à joalharia. – This article has moved to dalilacaria.com, my website dedicated to jewellery and metalsmith techniques.
Terminei mais uma peça nas aulas de joalharia. Desta vez foi um pendente, cujo objectivo era aprender a fazer tubos metálicos, chamados canevões. O design da peça era à minha escolha, desde que incluàsse o canevão como um dos elementos.
Escolhi fazer um pendente triangular com pequenas flores e placas onduladas. As flores são igualmente triangulares, para acompanhar o tema. Apesar dos elementos estarem dispostos de forma assimétrica, tentei criar um equilàbrio e preenchimento coerente do interior do triângulo. Os canevões são usados em duas situações: como pontos decorativos entre as placas onduladas e também como forma de sustentação do pendente.
Optei por fazer parte das flores em cobre para dar alguma cor à prata. Podia ter feito em ouro, que acrescentaria algum valor à peça, mas gosto mais da cor do cobre. É uma questão de preferência pessoal.
Para fazer a moldura do pendente, usei o primeiro lingote que fiz na aula. Foi laminado até ficar uma placa com 370×1 mm. Formei o triângulo, de acordo com o desenho, mas optando por manter os cantos arredondados.
Depois de serrar todas as peças, comecei por montar as flores.
Em vez de soldar um fio à base de cada triângulo, que podia partir facilmente, optei por formar uma pequena bola na ponta do fio e furar os triângulos para o pé atravessar a placa de cobre, tornando a construção mais resistente. A bolinha de prata no meio da flor também acrescenta algum interesse e variação.
Uma das flores foi feita através da soldadura de pequenas bolas de cobre a um fio de prata, àsemelhança de uns brincos que eu tinha feito antes do Natal. A diferença é que desta vez não martelei as bolinhas de cobre antes de soldar.
Depois de soldar todas as peças, foi a vez de fazer os canevões. É um processo relativamente simples mas requer uma ferramenta que não tenho ainda: uma embutideira para formar cilindros. Para formar um canevão utiliza-se uma chapa relativamente fina – 3,5mm – e corta-se um bico numa das pontas. Coloca-se a chapa na embutideira e por cima um objecto cilàndrico que encaixe no furo escolhido da embutideira (geralmente um embutidor deitado), martela-se o embutidor de forma a afundar a chapa até esta adquirir a forma arredondada da embutideira. Assim que o cilindro está meio formado, dobram-se as pontas da chapa, no lado do bico, e depois utiliza-se a fieira para fechar o resto do cilindro, puxando o bico com um alicate.
Depois do cilindro estar fechado podia continuar a puxar-se por furos mais finos na fieira, para reduzir o tamanho do canevão. Isso irá também aumentar a espessura das paredes, ao comprimir o metal.
Para fazer um canevão do tamanho certo logo desde o início deve-se utilizar a matemática: medida do diâmetro (interior ou exterior, àsua escolha) menos a grossura do metal (que só é importante para chapas grossas, senão pode-se saltar este passo) x3,14 (Pi) dá-nos a largura a cortar.
Também era possível continuar a passar para furos mais pequenos na embutideira e continuar a martelar a chapa até esta fechar completamente, mas este método tem um risco maior de deixar marcas na chapa. Utilizando a fieira é um método mais simples e limpo. De notar que o canevão meio formado deve ser recozido (aquecido) e coberto de cera antes de ser colocado na fieira. A cera funciona como lubrificação, tornando o trabalho mais simples e poupando a ferramenta.
Os canevões pequenos foram soldados no sítio e o grande foi forçado sobre uma adrasta de pulseiras, para adquirir curvatura. Utilizei apenas as mãos, segurando nas pontas do canevão e fazendo pressão sobre a adrasta. Utilizar um martelo ou outra ferramenta não é aconselhado porque cria mossas no canevão.
Para soldar o canevão de sustentação do pendente coloquei os elementos sobre a plasticina até estarem na posição correcta e depois cobri de gesso toda a peça excepto a zona que queria soldar. O gesso dá muito jeito quando queremos ter a certeza que os elementos não mexem durante a soldadura mas também absorve grande parte do calor o que torna a soldadura mais complicada e demorada. O truque é aquecer todo o gesso e não só o metal antes de focar o calor na zona a soldar. É das técnicas mais complicadas que aprendi até agora, apesar de ser algo que é suposto facilitar a soldadura.
O canevão serviu também para fazer os terminais do fio, aos quais foram soldados pequenas argolas para encaixar no fecho. O fecho é uma variante dos fechos em S. O aspecto final é em 8 e uma das pontas foi soldada para maior segurança.
Também criei um espigão para colocar uma pequena pérola num dos canevões decorativos. O espigão consiste num fio onde formei uma bola na ponta. A bolinha tem de ficar justa ao canevão e é soldada lá dentro. Depois é só uma questão de cortar o espigão à altura certa e colar a pérola após o polimento.
O interior da peça foi texturada com uma cabeça diamantada e o exterior foi polido com feltro e pom-pom de algodão. No final tirei a medida ao fio de cabedal, inseri-o no pendente e colei os terminais e a pérola. A cola utilizada foi Araldite cristal, que é basicamente resina de secagem rápida.
English:
I finished another piece from my jewellery course. This time it was a pendant. The goal was to learn how to make tubes and then use them in a design.
I chose to make a triangular pendant with small flowers and waves. The flowers also have a triangular shape to follow the theme. Even though the composition is asymmetrical, I tried to balance the elements in the design. The tubes are used in two situations: As decorative “dots” between the wavy lines and also as a bail for the leather cord to slide through.
I chose to make part of the flowers in copper to add some color, since I wouldn’t use a gemstone. I could have used gold, which would add monetary value to the pendant but I happen to like the tone of copper. It was a personal preference.
To make the frame I used the ingot I had made in class. I flattened it in the rolling mill until I had a sheet measuring 370×1 mm. I formed the triangle but chose to keep rounded corners.
After sawing out all the parts I began to shape and assemble the flowers. Instead of soldering wire to the base of each flower, which would make them fragile, I balled up the end of the wires, drilled a hole into the copper triangles and inserted the stems, with the ball on top, as the center of the flowers.
One of the flowers was different. I made it by soldering small copper balls around the silver stem, like small unopened buds.
After soldering all the pieces together I made the tubes. It’s a fairly easy process if you have the right tools. I still don’t have a swage block to shape the inicial half cylinders, so I can only do it in class.
To make a tube I started with a fairly thin strip – 3,5mm thick – and cut a triangular tip on one end. I placed this strip into the largest hole on the swage block with a doming punch on top of it and hammered it down until it conformed to the curve of the swage block. I kept moving to smaller and smaller grooves until the strip formed a half cylinder.
At this point I annealed and covered the metal with wax (for lubrication) before proceeding to pull it through a large hole on the drawplate with pliers, and then through smaller holes until the cylinder was closed.
From then on, if you keep moving through smaller holes you reduce the size of the tube and also compress the metal, so the thickness of the tube walls will increase. To make a cylinder the size you want without increasing the thickness of the walls you should use math – diameter (inner or outer, your choice) minus thickness of the metal (only necessary for thick plates, otherwise you can skip this step) x3,14 (Pi) gives you the length to cut.
If you don’t have a drawplate with large enough holes, you can just shape the cylinder by hammering the metal around a mandrel, like a doming punch, until it’s closed. This has a greater risk of marring the metal but it can be done.
The tubes were soldered to close and the large one was curved over a bracelet mandrel to form a subtle curve. I used just my hands to curve it because I didn’t want to risk leaving tool marks or deforming it.
To solder the bail tube to the pendant I first filled the top of the triangle flat to give it a larger contact area and then placed the elements over plasticine to make sure everything was precisely where it should be. I covered everything in plaster except for the area I wanted to solder. Stabilising in plaster is the best way to prevent elements from moving out of place when you solder. The downside is that it sucks up a lot of heat so it takes longer to get the solder to flow. The trick is to heat the plaster before the metal. Once it starts to look burnt you can focus the heat on the metal.
The tube was also used for the leather cord end caps. I soldered a small jump ring at the end of each tube to connect them to the clasp. The clasp has an S shape that is very secure. One of the ends is soldered shut and only the other end is open.
In one of the decorative tubes, between the wavy lines, I soldered a prong do I could add a small pearl. To center the prong in the tube I balled up the end until it was a tight fit inside the tube and then soldered it. The prong was cut to size and the pearl was glued in place after polishing.
The inside areas were textured with a diamond burr. The outside was polished with felt and greed polishing compound and then buffed with a cotton puff and red rouge.
I inserted the leather cord into the pendant before gluing on the end caps. I used Araldite crystal glue, which is basically a fast drying form of epoxy resin.
– Joana only started ballet classes in October of 2014 but her first ballet shoes no longer fit. Since I didn’t have the courage to throw them out, I decided to make them part of her bedroom’s decoration.
