Acabei ontem os brincos que tenho andado a fazer na aula de joalharia. É a minha primeira peça do curso. Parecem terrivelmente simples mas passaram por uma série de etapas que a maioria das pessoas nem deve imaginar que são necessárias para chegar a uma peça destas. Resolvi documentar o processo que agora apresento aqui.

Projecto

O primeiro passo é, obviamente, fazer o projecto. Fiz diversos esboços até chegar a uma peça que cumpria os requisitos do exercàcio (aprender a serrar e limar) e com um aspecto que eu gostava – um losango com duas formas curvas na sua superfàcie. A minha ideia inicial era simplesmente cortar as formas na chapa de base e pronto, estava feito. O meu professor tinha outras ideias. Nada de facilitar demasiado porque assim não se aprende.

Desenhei cada forma em papel vegetal de arquitecto e transferi-as para a chapa de prata de 0,5mm usando papel quàmico. Depois risquei por cima do desenho com uma agulha presa a um punho de latão (na foto do lado). Riscar a chapa desta forma evita que o desenho desapareça a meio do processo.

Serrar

Com todas as peças marcadas na chapa, chegou a vez de serrar com uma serra de joalheiro.

Até aqui tinha serrado principalmente argolas e chapa a direito e é uma diferença enorme quando se começam a recortar peças tão pequeninas e com imensas curvas. Estas serras são muito finas e partem-se facilmente, especialmente a fazer as curvas, se se torcer a serra. Como tinha umas curvas muito apertadas, ainda parti umas quantas serras antes de lhe apanhar o jeito. Basicamente é preciso serrar no mesmo sítio enquanto se vira a serra lentamente. O movimento ter de ir abrindo um buraco largo o suficiente para a serra virar.

Para facilitar o processo, em desenhos com muitos ângulos apertados, pode-se fazer um furo nos cantos, fora da linha do desenho, para ajudar a serra a mudar de direcção. Não fiz isto porque o objectivo era aprender a usar a serra em qualquer circunstância.

Uma das ferramentas que deu imenso jeito neste processo foi o punho de madeira (na foto acima) que é uma ferramenta essencial para segurar a chapa quando trabalhamos com formas pequenas. Podemos usar um alicate paralelo mas este tem mais tendência para deixar a chapa fugir e requer pressão constante, que faz doer a mão ao fim de algum tempo.

A cunha de madeira (estilheira) serve para apoiar a chapa, oferecendo estabilidade enquanto se trabalha e permitindo manter uma postura correcta ao ter o trabalho praticamente à altura dos olhos.

Limar

Na foto de cima vemos as peças já serradas e prontas a limar. Comecei com uma lima mais grossa e depois passei para as mais finas. Utilizei três tipos de lima: redonda, triangular e de meia cana.

Por vezes, devido ao reflexo da luz na chapa, torna-se difàcil ver o risco e podemos serrar demasiado longe. Nestes casos, em vez de perder horas a limar, mais vale voltar àserra e retirar mais um bocadinho da chapa.

As chapas na foto de cima já estão limadas e prontas a formar. Arredondei-as ligeiramente na embutideira (um cubo com furos que aparece numa das fotos abaixo. Martela-se o metal até este ganhar a forma curva da “taça” cavada no cubo.

Mola de brinco

Faltavam ainda as molas para o espigão pelo que avancei para essa fase.

Desenhei a forma da mola em chapa de prata de 0,5mm de espessura, que é basicamente um circulo no centro de um rectângulo fino e comprido. O rectângulo mede 52×3,5mm e o circulo tem 7mm de diâmetro. Pode ser preciso fazer uma mola maior ou mais pequena, dependendo da escala dos brincos.

Serrar esta peça deu mais desafio do que as anteriores. As formas geométricas simples – càrculos, quadrados… – são muito mais difàceis de cortar direitinhas do que possa parecer. Se existir alguma falha os nossos olhos dão logo por isso.

Porque é uma peça que vai ser necessário repetir muitas vezes, fiz um molde em cobre que usei depois para riscar as duas peças de prata. É preciso ter atenção ao facto das cópias ficarem sempre ligeiramente maiores do que o molde pelo que se pode serrar logo no risco, sem ser necessário deixar margem para limar.

Quando consegui as duas peças iguais, arredondei os cantos com a lima e depois encurvei-as na embutideira. Foi preciso recozer as peças porque o metal endurece ao martelar. Recozer quer dizer aquecer o metal até este ficar mole novamente.

Depois de branquear (colocar a peça em ácido) e catrabuchar (esfregar com uma escova de latão chamada catrabucha), enrolei as pontas para formar a mola, furei o centro do circulo com uma broca de 1 mm e passei com a serra por dentro para abrir o canal para o espigão.

Na foto de cima vemos as molas já com o furo.

Foi altura de fazer o espigão. Como a superfàcie de contacto entre o espigão de 1 mm soldado perpendicularmente a uma chapa era muito pequena, criando assim uma soldadura vulnerável a quebras, tinha duas opções: ou furava a chapa de base e inseria o espigão ou soldava uma pequena argola à volta do espigão para dar estabilidade. Optei pela segunda solução.

Formei umas pequenas argolas com diâmetro interno de 1 mm (espessura do espigão) e soldei tudo à pequena peça que iria suspender o brinco. Soldei também uma pequena argola na ponta para suspender a peça principal do brinco.

Cortei o espigão para ficar com cerca de 11 mm de comprimento e, com a serra, criei um pequeno recorte à volta do espigão, a cerca de 2 mm da ponta. Este recorte serve para evitar que a mola caia para fora do espigão. Na verdade, uma mola bem feita deve fazer click quando encaixa neste recorte. Se não fizer, algo precisa de ser apertado.

O recorte pode ser feito com um alicate de corte, fazendo uma pequena pressão e rodando o espigão, mas é preciso cuidado para não apertar demais e cortar o espigão.

Soldar

Foi altura de soldar a peça principal. Amarrei as peças pequenas em cima da base com fio de ferro, cobri com tincal (làquido à base de borax, que impede a oxidação do metal e permite o fluir da solda), coloquei solda nas pontas (os únicos pontos de contacto) e aqueci a base, porque é a peça maior.

A solda escorre sempre para a zona que estiver mais quente e as peças pequenas aquecem mais depressa do que a grande, pelo que o calor tem de ser apontado para o componente maior ou dado por baixo. Para soldar peças pequeninas, o ideal é mesmo aquecer o carvão à volta da peça em vez de apontar a chama directamente para a chapa. Demora mais tempo mas compensa.

Uma das minhas peças aqueceu demasiado e as pequenas chapas curvas caàram e ficaram completamente soldadas à base. Precisei de começar tudo de novo porque não havia maneira de soltar a solda sem derreter a peça toda. Foi preciso cortar as três formas de novo. Felizmente lá acabei por conseguir soldar tudo àsegunda vez.

Olhando para trás, devia ter inserido uma mina de grafite por baixo das peças curvas, para as sustentar mas na altura não me ocorreu tal coisa.

Acabamento

Com a soldadura completa foi a vez do acabamento. A base teve um acabamento texturado, feito com uma fresa de diamante. As peças curvas tiveram um polimento para um acabamento espelhado. O problema maior é que é muito complicado polir o topo sem destruir a textura da base, uma vez que estão muito próximos. Na foto nota-se que há uma ou duas áreas da base que ficaram polidas e precisavam ainda de retocar a textura.

No final uni os componentes fazendo um elo de ligação com uma pequena conta de onix.

Yesterday I finished the earrings I’ve been making in my jewellery/goldsmith class. It’s the first piece I’ve made in school. The earrings look terribly simple but went through many stages that most people probably don’t even dream that are required to complete such an item. I decided to document the process.

English:

Project

The first obvious step is to make a project. I did several sketches until I found one I liked and that fulfilled the requirements for the exercise (learning to use the jeweller’s saw and files). A diamond shape with two swirls on top. My first idea was to simply cut the swirls out of the sheet metal and be done with it, but my teacher had other plans. That would have been way too easy.

I drew each shape on tracing paper and passed it onto the 0,5 mm sterling silver sheet with the help of some carbon paper between the metal and the tracing paper. Then I scratched the design with a regular sewing needle held in a pin vice, in case the carbon paper line got smudged while sawing.

Sawing

With all the shapes drawn, it was time to cut everything with a jeweller’s saw.

So far I had only used the saw for jumprings and to cut straight lines. It’s very different when you have to cut small shapes with lots of curves. A jeweller’s saw is very fine and can break easily if the wrong sort of pressure is applied, especially if you twist it. I broke quite a few until I got the hang of it. Basically, you need to saw in place when you want to turn the saw in another direction. The movement must be smooth.

To save time when cutting sharp corners, you can drill a hole just outside the drawn line to help the saw make the sharp turn. I didn’t do this because the point was to learn how to use the saw in any situation.

A tool that was most helpful while sawing was the wooden ring clamp. It’s a great tool to hold the metal, especially when working with small parts. You can also use parallel jaw pliers but it’s easier to let the metal slip and it requires constant pressure which makes my hands hurt after a while.

The bench pin is used to support the sheet metal while you saw, making it steady and allowing you to keep the correct posture at the bench, by placing the work at almost eye level.

Filing

After cutting I had to file the sharp edges. I started with a coarser flat file, to smooth out the shape and then moved on to needle files with a finer grain – round, half round and triangular. Other shapes are also available but these are the basics.

Sometimes it’s hard to see the lines on the metal while sawing, if the light is reflecting off the metal. That can make you go off course. I tried cutting on the outside of the lines, knowing I could file it down later, but if the cut line is too far off the mark, sometimes it’s easier to pick up the saw and cut a little closer.

Once the metal parts were filed and ready to shape, I rounded them up a bit in the doming cube (you hammer the dapping punches over the metal until it conforms to the curved shape of the doming “bowl” cut into the cube)

Making Earnuts

I still had to make the earnuts that keep the post earrings from falling off.

I drew the earnut design on 0,5 mm sterling silver sheet, which is basically a circle inside a long rectangle. The rectangle measures 52×3,5mm and the small circle in the middle has a diameter of 7mm. You can make it larger or smaller, depending on the scale of the earrings.

Sawing this item was a lot more work than I had anticipated. Geometric shapes – circles, squares, and so on – are really difficult to cut because the design needs to be very accurate. Any mistake and our eyes catch it immediately.

Since the earnut is something I will have to make more of in the future, I began by making a copper template to keep. I then used this template to draw the silver ones, by placing it over the silver sheet and scratching the design with the needle. You need to be aware that the copies will be a little larger than the template so I tried cutting over the line rather than outside of it this time, and I could still file it a little without making it too small.

When I managed to get both earnuts the same size and shape, I rounded the corners with a file and then placed them on the doming cube to curve them. I had to anneal the metal after doming because the hammering had hardened it. Annealing means to heat the metal until it turns soft again.

After pickling the earnut (placing the metal in acid to clean it) and scrubbing with a brass brush, I made a loop on each end with round nose pliers. The loops should nearly touch in the middle. I drilled a 1 mm hole in the center of the circle because I was going to use 1 mm wire (18 awg) to make the post. I inserted the saw into the hole to cut a small channel between the two loops, to guide the post when inserting.

It was time to make the post. Since there is little contact surface when soldering a 1mm wire, meaning the joint would be too fragile and break easily, I had two options: either drill the sheet metal to insert the post or make a small jumpring to go around the post and add stability. I opted for the second solution.

I made a couple of jumprings with 1mm inside diameter (the same size as the post) and a bit of 1 mm wire for the post. I filed the end of the wire flat and soldered the post and jumpring to the back of the earring. I used a third hand to stabilize the post while soldering. It also sucks up some of the heat so it makes it harder for the post to melt. I added another jumpring to the tip of the small diamond shape, to suspend the main part of the earring.

I cut the earring post to about 11 mm and used the saw to cut a small notch all the way around the post, at about 2 mm from the edge. This is a safety mechanism to prevent the earnut from falling off the post. In fact, a correctly made earnut will click when inserted into the post. If it doesn’t, something needs to be tightened.

The notch can also be made by lightly squeezing cutting pliers in the right spot and turning the post, but you should be careful not to squeeze too hard or you risk cutting the post.

Soldering

Time had come to solder the main part of the earrings. I tied the small swirls to the base plate with binding wire, added liquid flux (a liquid form of borax that prevents the metal from oxidizing and allows the solder to flow), placed a solder pallion on each corner (the only points of contact – the middle of the swirls was meant to be raised) and heated the sheet metal, which was the larger component.

Solder will always flow toward the hottest area and small components heat up faster than large ones, so the heat must be directed towards the largest component. Sometimes, in a case such as this, you must heat from below. Other times, when soldering very small components, you must avoid pointing the flame at the metal itself and instead heat the coal surface around it. The heat will travel to the metal at a slower pace and there’s less risk of melting it.

Since this was my first time working on a larger component than simple jump rings or wires, I overheated one of my pieces and the swirls lost their curvature, fell and the solder ran all around the shape. Oddly enough, it was on the second earring. The first one was perfectly fine.

I had to start over and cut the shapes again but fortunately on the second go all went according to plan.

In hindsight, I should have inserted a graphite stick (from a mechanical pencil) under each swirl to support the shape, but it didn’t occur to me at the time.

Finishing

When all the soldering was done it was time to finish the earrings. The large diamond shapes were textured with a diamond burr and the swirls were polished to a mirror shine. It’s not easy to polish one small component without touching the textured area, right next to it, so in the pictures you can see a couple of spots where the texture still needed to be retouched.

Once everything was polished, I connected the main shape to the small diamond shape with the post through a wrapped connector with a small onix bead.