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Pendente chave – cravação em coroa

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Esta foi a peça onde comecei definitivamente a juntar as técnicas de joalharia ao design com os elementos e temas com que mais me identifico. Todas as peças são criadas a partir de escolhas pessoais – se gostamos mais de formas com bicos ou só curvas, grande ou pequeno, etc – mas aqui começou a solidificar-se aquilo que considero o meu estilo de jóias: uma mistura entre chapa e fio, com a pedra lindà­ssima como elemento central, oxidação da prata e muito detalhe e textura. O tema da chave ornamentada vem da inspiração steampunk, que me atrai há muito.
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Como o exercí­cio principal desta peça era criar uma cravação em coroa, comecei por escolher a pedra. Usei um topázio amarelo triangular que comprei na FIA há uns dois anos. A pedra foi cara mas gostei tanto do formato, cor e lapidação que não resisti a comprar. Uma pedra destas merecia uma peça especial, por isso desenhei diversas chaves até chegar a um projecto que me agradava. A “cabeça” da chave é também triangular, seguindo a forma da pedra.
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Comecei pela cravação da pedra, que iria determinar as dimensões do resto da peça. Apesar de ter feito o projecto à  escala real, é sempre bom ter o elemento central primeiro para ter a certeza que não fica demasiado apertado no final. Sem a cravação é mais fácil fazer pequenos erros de escala se não tivermos experiência ou cuidado suficientes.

Para a coroa usei chapa de 0,5 mm com a altura do pavilhão (parte de baixo da pedra, afunilada). Formei um triângulo com cantos arredondados, seguindo a forma e tamanho da pedra. Numa cravação de garras, esta base tem de ficar um pouco mais pequena do que a pedra porque as garras são soldadas por fora. No caso da cravação em coroa, o tamanho é um pouco maior. A pedra não pode caber completamente dentro da cravação mas quase.

Fazem-se cortes espaçados à  volta da chapa, primeiro com a serra e depois com a lima triangular. Esses cortes são depois alargados e arredondados com uma fresa ou lima de meia cana, formando assim as garras e a forma de coroa. No enfiamento vertical das garras são também cortadas pequenas fendas em baixo que são igualmente arredondadas para dar a ideia de pequenos Us entre cada duas garras. Vai-se limando a chapa até a forma estar aperfeiçoada. Por fim limam-se linhas verticais no centro de cada garra para parecer que estas são mais finas e o resultado ser mais delicado.

Devo dizer que, pelo menos na primeira vez, este foi um processo demorado, de grande cuidado e paciência. Nos cantos, em particular o que tem a soldadura, é preciso muito cuidado para não limar demasiado porque o ângulo é maior e a lima tem tendência a gastar mais metal de uma só vez.

Assim que a forma está regular e redondinha, faz-se uma forma igual em fio quadrado de 1 mm que é soldado por baixo da chapa, servindo de base à  coroa. É a este fio quadrado que vamos depois soldar os restantes elementos.
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Com a cravação feita foi a vez de começar a construir a chave. A estrutura geral foi feita em fio quadrado de 2 mm. Por dentro da linha curva do topo soldei um fio torcido. O torcido é feito a partir de dois fios de 0,8mm (ou um fio dobrado ao meio). Uma ponta é presa no torno e a outra no porta-cavilhas. Vamos rodando o porta-cavilhas, torcendo os fios e dando calor com o maçarico nas zonas que vemos que não estão a enrolar tão bem como o resto.
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O pé da chave foi feito com o mesmo fio quadrado de 2 mm e fio torcido. A junção do pé com a cabeça foi coberta com uma caixa composta por duas chapas de 0,5 mm em U curvas (uma em cima e outra em baixo) e duas paredes laterais, ou batas, com 0,8 mm de espessura. Primeiro soldam-se as laterais à  chapa de base e só depois se coloca esta estrutura no sí­tio para soldar a “tampa”. Para conseguir que as laterais, ou batas, fiquem verticais sobre a base, faz-se uma só bata em U e depois de soldar ambos os lados desse U corta-se o excesso.

Esta parte foi a mais complicada porque a solda inicial, que fica por dentro, não se consegue isolar e volta a correr quando se aquece novamente, o que na primeira tentativa entortou a chave e foi preciso repetir o processo com maior apoio nessa zona. O ideal será soldar com a peça assente em gesso para ter a certeza que não mexe.

Por cima dessa caixa coloquei mais um fio redondo e outro rectangular, com fim decorativo.
Na zona de baixo da chave, em vez de dentes criei uma peça decorativa com caracóis e S em fio redondo de 1 mm. Soldei também três pequenas secções de fio rectangular com 1,5 mm de lado e 0,45 mm de espessura sobre o pé, para dar mais detalhe a essa zona.
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Com a estrutura montada foi a vez de fazer os caracóis em S que iriam ligar a cravação à  estrutura. Foi um bocado como fazer filigrana só que com um fio mais grosso. Usei o mesmo fio de 1 mm para ter a certeza que a peça tinha estabilidade. Fiz também pequenas bolinhas de prata para preencher os cantos e dar um pouco mais de variedade (tudo isso já previsto no projecto inicial).
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Tendo o cuidado de isolar muito bem todos os caracolinhos com corrector, para não derreterem, soldei a cravação e por fim criei um L duplo em fio de 1 mm para servir de bilheira (peça de suporte por onde passa a corrente).

Para terminar a cravação é preciso fazer pequenos cortes no interior das garras para sustentar a pedra. Estes cortes têm de estar todos à  mesma altura e não podem ser demasiado fundos para evitar que as garras se partam ao dobrar sobre a pedra. É um processo que requer paciência e rigor.
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A peça foi oxidada e depois polida. O óxido fica nas reentrâncias, dando mais profundidade e realce ao relevo. O ultimo passo é a cravação da pedra e polimento da cabeça das garras, assim como eliminar algum risco accidental que tenha ocorrido durante a cravação.

Para cravar a pedra empurram-se as garras com cuidado, uma a uma, até assentarem na pedra. Se alguma ficar muito no ar pode-se passar a serra entre o metal e a pedra para gastar mais um bocadinho. Isto só se deve fazer se a pedra tiver dureza suficiente. Se fosse uma turquesa, por exemplo, não se poderia fazer isso porque a serra riscaria a pedra. Para verificar se a serra é segura com determinada pedra, consulte a minha tabela de durezas na escala de Mohs. As lâminas da serra são geralmente feitas de aço temperado, pelo que andam à  volta de um 7 na escala de Mohs. Isso quer dizer que já é arriscado usar a serra com uma ágata e completamente desaconselhado para pedras mais moles.
Fiquei muito satisfeita com esta peça e inspirada para fazer variações sobre o tema.

Key Pendant – crown setting

This was the piece where I finally began joining silversmith techniques with the elements and themes I most identify with. All jewellery pieces are designed from a personal perspective – whether we prefer pointy or round shapes, large or small, etc – but here I began to solidify what i feel is my style of jewellery: a combination between sheet metal and wire, with a gorgeous stone as the focal point, oxidized silver and lots of details and texture. The idea of the key comes from my appreciation of steampunk imagery.

As the main goal of the piece was to create a crown setting, I started by sellecting the gemstone. I used a lovely yellow topaz I had bought at an International crafts fair a couple of ears earlier. The gemstone was expensive but I liked the shape, color and cut so much I couldn’t resist buying it. Such a gemstone deserved a special setting, so I drew several keys before getting to a project I liked. I was particularly inspired by the amazing work of artists like Iza Malczyk. The head of the key follows the triangular shape of the stone.

The crown setting would determine the size of the other elements, so I started there to make sure the fit wouldn’t be too tight in the end. Even when the project is at a scale of 1:1 it’s good to have a physical element to help get the rest of the measurements right, especially because a drawing won’t give you the exact notion of metal thickness, for example. It’s tempting to start from the outside in but you risk making sizing mistakes if you’re not experienced or careful enough, so I took the safest route.

For the setting I used silver sheet with a thickness of 0,5 mm (24 AWG) and the height of the stone pavilion (the lower, tapered part of the stone). I formed a triangle with rounded corners, following the shape and size of the stone. When doing a prong setting you have to make sure the bezel is a little smaller than the stone because the prongs are soldered on the outside and should run straight up the side of the stone. In a crown setting like this one, you have to make the bezel a little larger. The stone shouldn’t fall down the middle but almost.

I decided how many prongs I wanted and made cuts between each one with a jeweller’s saw. Then I enlarged the cuts with a triangular file. These cuts are further enlarged and shaped with the help of round and half round files until you have a crown shape. At the bottom of the bezel, aligned with the middle of each prong, I made cuts that were also rounded and refined until the bezel looked like it was formed by several U shapes side by side. You just keep filing the metal until you get the shape right. It’s a long and careful process. Finally I filed vertical grooves from top to bottom, at the center if each prong. This is merely a decorative step to make it look like the prongs are thinner and more delicate than they actually are.

All this was a long and careful process that took great care and patience. At the corners I had to be especially careful not to file too much because the tighter angle makes it easier to remove more metal in one go.

As soon as the shape was all nicely regular and rounded I made a similar triangular shape out of 1 mm square wire for the base of the crown setting. It’s this square wire shape that is going to be soldered to the remaining design elements.

With the stone setting completed I was able to turn my attention to the rest of the design and start building the key. The overall structure was made from 2 mm square wire. Inside the top frame I soldered a twisted wire. It was made by twisting two 0,8 mm (20 AWG) wires together (or one wire folded in half). One end of the wires is attached to a pin vice and the other to a bench vice. You turn the pin vice and apply heat with the torch as you go to keep the twisting even and prevent the wires from breaking because they harden as you twist.

The long part of the key was made with the same 2 mm (12 AWG) square wire and twisted wire. I covered the area where this part meets the head of the key with a small box-like component made from silver sheet. I cut two U shape pieces out of 0,5 mm (24 AWG) sheet and curved them. I made the side walls out of another U shape (out of square wire). This helps to keep both walls in place while soldering. If I tried doing one at a time it would be a lot harder to solder them vertically. When the walls are in place, I covered the key skeleton and soldered the “lid” in place.

This part was the hardest because, as you heat up the “box”, the inner solder also heats up and wants to run. On my first try the key got all twisted and I had to try again with better support for all the different parts. I should probably have stabilized it in plaster to prevent such an issue.

The box componente was a bit bare so I decorated it with some bands of round and rectangular wire.
At the bottom of the key, instead of the traditional teeth, I made some wire swirls out of 1 mm round wire. Na zona de baixo da chave, em vez de dentes criei uma peça decorativa com caracóis e S em fio redondo de 1 mm. I also soldered three small sections of 1,5 mm x 0,45 mm rectangular wire around the long stem to add detail to the area.

The main structure was done so it was time to make the swirls that would connect the stone setting to the rest. It was almos like making filigree only with thicker wire. I ised the same 1 mm wire for stability. I also made some small silver balls to fill the negative space in the corners and add more detail.

To prevent the wire swirls from melting as I soldered each one, I covered them with correction fluid (it gets the metal dirty so it doesn’t melt as easily and previous solder doesn’t run). Swirl by swirl I soldered the setting to the base. Finally I created a double lower-case handwritten L shape out of 1 mm round wire to work as a bail.

To set the stone I had to make small cuts on the inside of the prongs, to keep the stone in place. These cuts need to be all at the exact same height and can’t be too deep to prevent the prongs from breaking when they bend over the stone. It’s a process that requires patience and precision.

The key was oxidized with liver of sulfur and then polished. The patina remains in the crevices and adds depth to the textures. The last steps are setting the stone and polishing the prongs to remove any accidental scratches made during the setting process.

The stone is set by carefully pushing each prong until they meet the stone, while making sure it remains level. If any of the prongs refuses to bend completely, you can take the jeweller’s saw and run it between the prong and the stone to remove a bit more metal and make it easier to bend. This should only be done if the stone is harder than the metal of the saw. It’s fine for quartz, topaz and other harder stones but you should be careful with anything softer – it’s risky for agates and mus’t be done at all with a turquoise or pearl. To check if the saw is safe around the stone you’re using, check out my mohs scale chart. Saw blades are usually made from hardened steel, so they fall around 7 on the Mohs hardness scale.

I was very happy with this piece and inspired to make variations on the theme.

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Purificar prata com ácido nà­trico

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Há algum tempo, quando estava a fundir prata, deixei acidentalmente cair parte do metal incandescente em cima de uma chapa de alumà­nio. Como é óbvio, a prata fundiu-se imediatamente com o alumà­nio, estragando completamente a prata.

Em circunstâncias normais a maioria das pessoas teria dito “Oh! Que chatice!” e deitado fora o metal estragado, mas eu tenho dificuldade em aceitar situações em que faço asneira e não desisto se houver alguma esperança de resolver o problema.

Com persistência, a internet salva-nos muitas vezes o dia, graças à  quantidade de informação que tantas pessoas simpáticas se dão ao trabalho de disponibilizar. É uma das razões pelas quais escrevo tutorials – porque o facto de outros o terem feito antes já me ajudou tantas vezes, que se puder ajudar alguém de volta, sinto que é meu dever fazê-lo.

Descobri então que era possível resolver o meu problema dissolvendo a prata em ácido nà­trico porque este dissolve a prata mas não o alumà­nio. Perfeito! Conseguia assim voltar a separar os dois metais.

Encontrar ácido nà­trico foi o passo seguinte. Consegui descobri-lo à  venda numa drogaria mas só tinham garrafões de dois litros. Considerando que isto era algo para fazer uma só vez e que o ácido é vendido num nà­vel de pureza bastante grande, não quis arriscar ter uma substância tão perigosa em casa, especialmente nessas quantidades.
Ao explicar o meu problema no atelier, um dos meus colegas, que é professor de quà­mica, ofereceu-se para me arranjar uma pequena quantidade do ácido, já bastante diluà­do, só para poder fazer a experiência.
Li tudo o que encontrei sobre as precauções a ter e devo agora dizer que não aconselho nem encorajo ninguém a fazer esta experiência em casa. A dissolução da prata em ácido nà­trico causa gazes tóxicos que não devem ser respirados e o ácido é corrosivo para a pele, roupa, etc, e não deve de forma alguma entrar em contacto com os olhos ou vias respiratórias. Se alguém quiser mesmo assim fazer a experiência, por favor tenham o cuidado de o fazer ao ar livre e com a vestimenta protectora adequada – avental para ácido, luvas para ácido, máscara e óculos de protecção. Se algo correr mal, não me culpem a mim. Foram avisados dos riscos.

Primeiro vesti o material de protecção: macacão por cima da roupa, livas para ácido, máscara com filtro para gazes e óculos de protecção. Senti-me um bocado como o Mr. White :)
Primeiro vesti o material de protecção: macacão por cima da roupa, luvas para ácido, máscara com filtro para gazes e óculos de protecção. Senti-me um bocado como o Mr. White 🙂

Fui para o terraço e levei um frasco com o ácido (numa concentração baixinha – o ácido muito puro, por estranho que pareça, é menos eficaz) e outro frasco maior com água quente. O processo de dissolução da prata funciona melhor se o ácido for aquecido. Como não tinha forma de o aquecer directamente, usei o método do banho maria: aqueci água numa chaleira, deitei-a num frasco largo e coloquei o frasco do ácido, mais fino, lá dentro. O calor da água que rodeia o frasco de dentro acaba por aquecer o ácido o suficiente para acelerar o processo.

Não tenho fotos desta primeira fase porque manter as luvas e tentar não respirar os gazes tóxicos preocupava-me mais do que tirar fotos. Se estão curiosos sobre o que acontece, podem ver este và­deo.
Quando a prata estava toda dissolvida, diluà­ ainda mais o ácido com água destilada e filtrei a solução utilizando um filtro de café. Os restos de alumà­nio ficaram no filtro e sobrou um frasco com nitrato de prata. Como a prata não era pura, mas sim uma liga com cobre, o là­quido final ficou azul em vez de transparente, mas para o que eu queria, isso era irrelevante.

A fase seguinte era recuperar a prata suspensa na solução, Para tal bastou introduzir um tubo de cobre no frasco com o nitrato de prata. A prata foi substituà­da por cobre na solução e foi caindo para o fundo, em estado sólido. Este é um processo que pode demorar algumas horas.
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O pó cinzento no fundo do frasco é a prata que se foi precipitando com a introdução do cobre na solução.
O pó cinzento no fundo do frasco é a prata que se foi precipitando com a introdução do cobre na solução.
Quando já não via mais prata a cair ao fundo, filtrei novamente a solução e fiquei com uma lama cinzenta no filtro. Esta "lama" era a minha prata.
Quando já não via mais prata a cair ao fundo, filtrei novamente a solução e fiquei com uma lama cinzenta no filtro. Esta “lama” era a minha prata.

Ainda voltei a introduzir o tubo de cobre na solução e deixei ficar de um dia para o outro, para ter a certeza que tinha recuperado toda a prata possível.

Entretanto deixei secar a prata recuperada que se transformou num fino pó.
Entretanto deixei secar a prata recuperada que se transformou num fino pó.
Passei esse pó para o carvão para fundir a prata.
Passei esse pó para o carvão para fundir a prata.
Com o maçarico aqueci o pó até a prata fundir completamente. quando estava em estado là­quido, deitei-a para o molde, chamado rilheira
Com o maçarico aqueci o pó até a prata fundir completamente. quando estava em estado là­quido, deitei-a para o molde, chamado rilheira
Um pequeno lingote de prata pura recuperada
Um pequeno lingote de prata pura recuperada
Repeti o processo de recuperação da prata as vezes necessárias até ter toda a prata que consegui extrair do ácido. No final tinha cerca de 25 gramas de prata pura, pronta a fundir com cobre para fazer a liga.
Repeti o processo de recuperação da prata as vezes necessárias até ter toda a prata que consegui extrair do ácido. No final tinha cerca de 25 gramas de prata pura, pronta a fundir com cobre para fazer a liga.

No final anulei o ácido com bicarbonato de sódio. É mais um passo que requer muito cuidado porque a reacção quà­mica resultante causa vapores que não convém respirar e forma uma espuma que aumenta brutalmente o volume do là­quido. O ácido deve ser deitado em quantidades à­nfimas de cada vez sobre o bicarbonato de sódio, num recipiente bastante grande para evitar que venha tudo por fora.
Quando o ácido está inerte (quando deixa de borbulhar) já se pode deitar fora sem medo de danificar a canalização.

Mais uma vez, não aconselho a ninguém esta experiência mas achei que podia pelo menos partilhar a informação que adquiri para o caso de alguém vir a precisar. Se forem trabalhar com ácidos ou outros materiais perigosos, por favor tenham os cuidados necessários. Um salpico de ácido pode até parecer inofensivo e uns dias depois está um buraco enorme na camisola ou uma mancha preta na mesa. Mesmo diluà­do, o efeito é poderoso. Pode é demorar mais tempo.

Silver purification with nitric acid

Some time ago, while casting silver, I accidentally dripped some of the molten metal onto a sheet of aluminium. As expected, the silver fused with the aluminium and was useless.
In normal circumstances most people would go “oh well, bad luck!” and toss out the metal, but I have a hard time accepting situations where I mess up and I won’t quit if there’s the slightest chance of fixing the problem.

With persistence, often the internet will save the day, thanks to the wide range of information so many kind people bother to share. It’s one of the reasons I write tutorials – because so many others have helped me, if I can help back even one person, I feel it’s my duty to do so.
I soon found out my problem could be solved by dissolving the silver in nitric acid because this acid will eat away the silver but not the aluminium. Perfect! By using this process I was able to separate these two metals once again.

Finding the nitric acid was the next step. I found it on sale at a local drugstore but they only sold the stuff in two litre bottles. Since this was meant to be a one time thing and that the acid is sold with little dilution, I didn’t want to risk having such a dangerous substance at home, especially in such quantity.
I explained my problem to some people at the jewellery studio where we have our classes and one of my colleagues, who is a chemistry teacher, offered to get me a small quantity of the acid, so I could experiment.

I read everything I could find on the precautions to take while working with acid and I must say that I don’t encourage anyone to do this at home. Dissolving silver in nitric acid emits toxic gases that should not be inhaled and the acid will burn your skin, clothes, etc, and it should not, under any circumstance, get in contact with your eyes or respiratory tract. If anyone still wants to try this out, please be careful, do it outdoors and with the proper protective gear – acid-proof rubber apron, acid-proof gloves, gas mask and protection goggles.. If something goes wrong, don’t blame me. You have been warned.

I put on my protective gear: overalls, acid-proof gloves, gas mask and googles. I felt a little like Mr. White :)
I put on my protective gear: overalls, acid-proof gloves, gas mask and googles. I felt a little like Mr. White 🙂

I took my acid jar outside along with a larger jar filled with hot water. The acid must be diluted. If it’s too pure it will cause the silver to oxidise and it won’t work as well, oddly enough. The process works faster if the acid is warm. As I didn’t have a way to heat the acid directly, I placed the acid jar inside the larger jar filled with hot water (only fill the water jar about two thirds up or it will overflow). The hot water will warm up the acid and that’s enough to speed up the chemical reaction.
I don’t have pictures of this initial stage because I was too concerned with keeping my gloves on and not breathing in the toxic fumes to take any pictures. If you’re curious about what happens, you can watch this video.

Once the silver was dissolved, I diluted the acid further and used a coffee filter to remove impurities from the solution. The aluminium bits were left behind in the filter and I was left with a bottle filled with silver nitrate. Since it wasn’t pure silver but silver mixed with copper, the copper turned the liquid blue. This was fine for what I needed.
The next stage consisted in recovering the silver suspended in the solution. All it took was inserting a copper tube into the jar. The copper replaced the silver in the solution and the silver flaked off to the bottom of the jar in solid form. This process can take a few hours but it’s fun to watch.
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The grey dust at the bottom of the jar is the silver precipitate that occurred when I placed the copper tube into the solution.
The grey dust at the bottom of the jar is the silver precipitate that occurred when I placed the copper tube into the solution.
When I couldn't see any more silver falling to the bottom, I filtered the solution again and was left with grey mud in the filter. This mud was my silver.
When I couldn’t see any more silver falling to the bottom, I filtered the solution again and was left with grey mud in the filter. This mud was my silver.

I placed the copper tube into the solution once again and left it overnight to be sure I had recovered all the silver.

In the meantime I allowed the silver mud to dry and it turned into a fine grey dust.
In the meantime I allowed the silver mud to dry and it turned into a fine grey dust.
I placed my grey silver dust on a coal block to melt it.
I placed my grey silver dust on a coal block to melt it.
I heated the dust with the torch until it melted completely. Once it was liquid I poured it into the ingot mould.
I heated the dust with the torch until it melted completely. Once it was liquid I poured it into the ingot mould.
A small ingot made from recovered fine silver.
A small ingot made from recovered fine silver.
I repeated the process as many times as necessary to recover all the silver I managed to filter out of the acid. By the end I had 25 grams of fine silver, ready to bind with copper once again to produce sterling silver.
I repeated the process as many times as necessary to recover all the silver I managed to filter out of the acid. By the end I had 25 grams of fine silver, ready to bind with copper once again to produce sterling silver.

Once the whole process was done I neutralised the acid with baking soda. It’s another step that requires great care because it triggers another chemical reaction that releases unhealthy fumes and causes foam that can overflow. The acid should be poured into a large container, little by little, over the baking soda, and not the other way around.
When the acid stops bubbling it means that it’s been neutralised and you can throw it away safely.
Once again, I stress the fact that I don’t advise anyone to try this at home, but I thought I should share the information anyway in case someone is in desperate need of it. If you work with acid or any dangerous chemicals, please be careful. A little splash of even very diluted acid may seem harmless at first and a few days later there’s a huge hole in your sweater or a large black spot on your kitchen table. The diluted version is still powerful, it just takes longer.

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Anel oco com ametista – Hollow ring with amethyst gemstone

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Como primeira peça do curso profissional de Joalharia, fiz um anel oco. A diferença principal em relação ao anel anterior é que este tem um forro enquanto o outro tinha apenas as batas. Acho que acaba por ser mais confortável assim mas tem uma complexidade técnica adicional.

Começa-se, como sempre, de dentro para fora. Como o anel tem uma medida fixa, a peça que assenta sobre o dedo (neste caso o forro) é a que se faz primeiro. Fiz o forro com uma tira de chapa de 0,5 mm.

Em cima do forro assentam as batas, que são as paredes do anel. Fiz um fio quadrado de 2 mm que depois laminei até ficar com 1 mm de altura. Ao laminar, o fio esticou, transformando-se numa placa de 1×2,8 mm. Não é necessário trabalhar com uma bata tão larga mas não só dá mais estabilidade como dá jeito porque podemos limar à vontade para aperfeiçoar o anel sem correr o risco de ficar fina demais.

A bata é depois transformada num càrculo. Dobrar metal de forma a arredondar a parte mais larga não é tarefa fácil. Foi preciso agarrar com dois alicates e ir forçando, bocadinho a bocadinho, sempre com cuidado porque a tendência é para o metal querer dobrar pelo lado mais fino.

Quando consegui formar dois càrculos aproximadamente do tamanho certo, cortei-os ligeiramente mais pequenos do que o necessário – como ainda é preciso bater para formar um càrculo perfeito e limar o interior para retirar as marcas do arame, a dimensão tem de ser sensivelmente 1,5 mm mais pequena do que a medida do forro. Soldei as batas, formei os càrculos e depois limei-as de forma a ficarem mais grossas no topo e mais finas em baixo, para o anel ficar mais confortável.

Com as batas terminadas, fiz um novo cilindro de chapa, desta vez para a cobertura do anel. É aqui que se define se o anel é todo da mesma largura ou se é mais fino em baixo e mais largo em cima. Também se pode arredondar esta chapa para dar volume extra. Optei por fazer o anel mais fino em baixo, novamente por uma questão de conforto, mas deixei a superfàcie plana.

As batas foram então soldadas à cobertura. Começa-se por “apontar”, que significa colocar apenas um ponto de solda para permitir ajustar a posição da bata na restante secção do anel. Só depois é que se solda o resto. Nesta fase convém abusar da quantidade de solda porque há tantas soldaduras futuras que se a solda não for suficiente, e mesmo que se protejam as soldaduras anteriores, vai deixar pequenos poros que ficam feios no final. Isso pode acontecer à mesma, se existir alguma sujidade presente nas partes a soldar.

Com ambas as batas soldadas à cobertura do anel, inseri o forro e marquei os limites. Dentro desses limites fiz um desenho formado por pequenos càrculos, que furei com brocas de diferentes tamanhos. É um pormenor decorativo mas também tem uma função prática. O forro necessita de ter sempre pelo menos um furo porque ao soldar cria-se pressão dentro do anel, que é oco, e este pode rebentar se não tiver um ponto de escape. Para ajudar a furar o forro prendi-o no punho de madeira, que ajuda a estabilizar sem deformar. Depois soldei o forro, serrei o metal em excesso e a base do anel estava concluàda. Um anel sem pedra ficaria por aqui, tirando a parte de limar e polir.

Para este anel faltava criar a cravação da pedra. A pedra escolhida foi uma ametista linda que a minha sogra me ofereceu no Natal do ano passado. Para a base, laminei fio de 2 mm até obter uma chapa com 2,80×0,65mm e formei uma oval que não se via ao espreitar por cima da pedra. Como a pedra era muito alta foi necessário recortar um pouco do anel para inserir a cravação porque ficaria com demasiado volume se ficasse toda de fora. Esta parte demorou muito tempo porque o encaixe tinha de ser rigoroso, por isso era preciso limar um bocadinho, experimentar e repetir o processo as vezes necessárias até as duas peças encaixarem perfeitamente. Soldei a cravação à base do anel e depois soldei duas “tampinhas” semi circulares na base da cravação, na zona que sai para fora da base do anel.

Cortei também uma oval no forro para a luz passar pela pedra. É algo que se faz sempre com pedras transparentes ou translúcidas. Por fim soldei as garras de chapa com 0,88×1,9mm, feitas a partir de fio de 1,5mm, duas a duas, formando um U por cima da cravação, o que ajuda a mantê-las no sítio durante a soldadura. Solda-se uma de cada vez e verifica-se a posição da seguinte antes de continuar.

Com as soldaduras principais terminadas, começou o trabalho de aperfeiçoar a superfàcie do anel. Foi preciso limar até desaparecerem todas as junções, restos de solda e arestas. Quando estava tudo limpo fiz um pequeno lingote de ouro que laminei primeiro em fio quadrado de 2,5mm e depois em chapa até ficar com 3,40×0,60mm. Soldei esta chapa centrada ao longo de toda a superfàcie do anel. Nas pontas ficou ligeiramente levantada e foi soldada em cima da base da cravação.

Acabei de limar e lixar e comecei o longo processo de polimento. A pior parte de polir prata é a maldita mancha cinzenta, a que os ingleses chamam firestain, e que se forma abaixo da superfàcie do metal durante a soldadura, graças à oxidação do cobre presente na liga. É preciso gastar o metal até a mancha desaparecer, utilizando o sabão de polimento castanho, e não é nada fácil, especialmente em recantos onde as escovas não chegam. Depois de horas e horas de volta dessa fase lá consegui eliminar cerca de 90% da mancha. As peças que vemos à venda nas joalharias têm muitas vezes um banho de prata para cobrir a mancha. Há outros métodos mais industriais para remover a mancha mas implicam ácidos e máquinas que não são acessàveis a um pequeno atelier.

Antes do polimento final foi preciso cravar a pedra. Para tal é preciso retirar um pouco do metal no interior das garras para que estas dobrem sem dificuldade sobre a pedra. Para a cabeça da garra assentar completamente é geralmente necessário inserir a serra entre a pedra e a garra e gastar o metal mais um pouco, seguindo a forma da pedra. Algures durante este processo devo ter-me entusiasmado um bocadinho demais porque uma das garras partiu. Provavelmente por serem em chapa e não em fio, como as que tinha feito anteriormente, devo ter retirado demasiado metal. Foi preciso retirar aquela e soldar uma nova. Não custou muito mas a maldita mancha cinzenta voltou a aparecer e tive de polir tudo de novo. Ficaram alguns pequenos poros aqui e ali que foram impossàveis de evitar mas quando o professor diz que estou a ser demasiado perfeccionista tenho de aceitar e deixar de obcecar por isso 🙂

Por fim lá terminei o anel e até fiquei satisfeita com o resultado. É muito volumoso, mas como a pedra era grande precisava de uma base com um aspecto sólido o suficiente para a sustentar.

English:

As my first piece for the jewellery professional course I made a hollow ring. The main difference to the previous ring is that this one has an inner tube while the other had only the walls. It’s a more comfortable ring this way but it has additional technical difficulties.

You begin, as always, from the inside out. Since the ring has a fixed size, the inner tube must fit the finger and so you start with that. I made the inner tube from 0,5 mm silver sheet metal.

The walls of the ring now have to fit snugly on top of the inner tube. I made a 2mm square wire and turned it into a 1×2,8mm strip by putting it through the rolling mill which flattens and stretches the wire. It’s not necessary to use such a thick wall but it adds stability and it’s also handy in the final stages because you can sand it freely without making it too thin.

The strip is then bent into a circle. Bending a metal strip along the thicker edge is a tricky business. I had to grab it with two pairs of pliers and force it along, bit by bit, always very careful not to let it bend the wrong way. When I finally managed to form two circles of approximately the right size, I cut them slightly smaller than the size I needed because I still had to hammer them into shape and that process will stretch the metal further. the inside will also need to be filled to remove any dents, which will also increase the inner diameter. So the size of the ring should be about 1,5mm smaller than the size of the inner tube.

When they were done, I soldered the circles shut, hammered them on a ring mandrel to make them perfectly round and filled them so that the underside would be thinner than the top, to make the ring more comfortable.

With the walls complete, I made a new silver tube, this one for the outer shell. At this stage you must decide if the ring is going to be all the same thickness, if it will be flat or rounded. I decided to make the ring thinner on the bottom and thicker on top, again for a matter of comfort, but I left the surface flat.

The walls were then soldered to the shell. I started by soldering only one point in the circle so I could adjust the rest of it to the correct position before soldering the whole thing. At this stage it’s advisable to use a great deal of solder because if you use too little you risk having gaps later on because even if you protect each previous joint during subsequent soldering, the solder still tends to move a little each time. Small pores may also show up on the solder joints if there’s any dirt present when soldering. Keeping the metal clean is extremely important.

With both walls soldered to the outer shell, I inserted the inner tube and marked a line around the edges where it will be later soldered and cut. I defined the inner perimeter this way. within that perimeter, I marked and drilled several round holes in a random pattern using drill bits of different sizes. It’s a decorative detail but it’s also a practical matter. Hollow rings need to have at least one opening because when you solder it shut, gases build up inside the ring and if there isn’t an exhaust hole, it will explode. To help drill the holes, I placed the tube in a wooden holder that stabilises the ring while drilling. I soldered the inner tube to the walls and cut away he excess metal. The ring base was concluded. A ring without a stone would be concluded at this point, apart from filing and polishing.

For this ring it was time to make the stone setting. The gemstone i selected was a beautiful amethyst my mother-in-law gave me for Christmas last year. For the base, I flattened some 2 mm wire on the rolling mill until I had a 2,80×0,65mm strip, and formed an oval shape that could not be seen when you looked down from the top of the stone. Since the stone was very high, I had to cut away some of the ring shell and walls to sink the setting into it. This part took the longest because it had to be a very tight fit so I had to file away some of the metal, test the fit and then repeat over and over again until it was done. I soldered the stone setting to the ring base and then soldered some half circles to the bottom of it, to cover the parts that protrude beyond the ring.

I also cut away an oval shape in the inner tube so that light could shine through the gemstone. It’s something that should always be done for transparent or translucent stones. Finally I soldered the claws onto the stone setting. The claws were made from a 0,88×1,9mm strip, formed by flattening 1,5mm wire. I formed a U shape which allowed me to stabilise the wire and solder the claws in pairs. I soldered the first one then checked the position of the other before soldering it as well.

With all the main soldering done, it was time to perfect the ring. This meant filing away joints, solder piles and edges. When the outer shell was clean I made a small gold nugget and rolled it first into 2,5 mm square wire and then flattened it into a 3,40×0,60mm strip. I soldered this strip to the centre of the shell, all around the ring. The ends lifted slightly and were soldered to the top of the stone setting, leaving a little gap on the sides.

Finally I finished filing and sanding the whole ring and began polishing. The worst part about polishing silver is removing firestain. Firestain is a grey stain that forms just beneath the surface of silver during soldering, due to the oxidisation of copper present in the metal. To remove it you have to also remove all the metal till bellow the stain, by using tripoli. It’s not easy to remove it on small corners where the brushes won’t reach. After spending hours on this stage, I finally managed to remove around 90% of the stain. The jewellery we see in stores is often electroplated to cover the stain with a fine film of silver. There are other industrial methods to remove firestain but they use acids and machines that are not affordable for a small studio.

Before the final polishing stage I had to set the stone. The claws need to be filled a little on the inside so the metal bends easily over the stone. For the tip of the claw to bend completely over the stone it’s usually necessary to insert the jeweller’s saw between the stone and the metal and remove a little more metal, following the contour of the stone. Somewhere along this process I must have gotten a little overenthusiastic and one of the claws broke. Because the claws were made from a strip of metal rather than the usual wire, I may have removed a little too much metal from that one. It was necessary to remove it and solder a new one in its place. It wasn’t hard but the damn firestain that I had already removed was back and I had to polish it all over again. A few small pores were also visible that hadn’t been there before but I have to take my teacher’s word for it when he tells me I’m being too much of a perfectionist and stop obsessing over it 🙂

I finally finished the ring and was quite pleased with the result. It’s a bit big but the stone was rather large so it needed a ring that looked solid enough to support it.

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– Peridot hoop earrings

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– I love hoop earrings. They are not always in style but I don’t really care – I make them anyway and wait until they come back into fashion 🙂

I finally gathered the right combination of beads, in the right shades of blue, green and gold, to make the hoop earrings I’ve been planning for a while. I should have made them sooner, since the colours are more spring than autumn, but, like I said, I didn’t get the right beads until now. The peridot ovals are like leafs hanging from a branch and all the other beads (peridot, apatite and tourmaline) are wrapped as if by a vine around the hoop.

The best thing about the earrings is that they are incredibly light, since weight is sometimes a problem with hoop earrings and can make them uncomfortable to wear. These are light because the beads are small and the hoops are made from a relatively thin wire (hammered to keep its shape, obviously).