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Como fazer um pendente em wire wrapping

Tenho tido diversos pedidos de conteúdo em português, nomeadamente instruções sobre como trabalhar em wire wrapping.

Já tinha prometido fazer uns và­deos sobre o assunto e consegui finalmente completar o primeiro.

Começo por falar dos materiais e ferramentas, dar alternativas para quando não se encontra exactamente o que se precisa e depois mostro como se faz um pendente.

Fiz os possà­veis para manter tudo em foco e em frente da câmara mas não é fácil trabalhar em coisas minuciosas com um telefone à  frente. Da próxima vez vou tentar uma iluminação melhor também. Isto dos videos não é bem a minha área mas estou a aprender.

Utilizei fio de cobre e um cabochon rectangular mas a técnica pode ser adaptada a qualquer tipo de pedra, assim que se compreendem os princà­pios da coisa – o importante é que fique tudo bem preso, independentemente da forma.

Espero que este video seja útil e se quiserem partilhar as peças que fizeram a partir das instruções, adorava vê-las.

Fundição em osso de choco

O osso de choco é composto por um material mole e fácil de esculpir, tem uma textura interessante e aguenta a temperatura do metal em fusão.
A técnica de fundição em osso de choco permite a criação de peças com esta textura única sem necessidade de nenhuma ferramenta especial, para além de um maçarico que consiga chegar à  temperatura necessária para manter o metal là­quido durante o processo.

Preparação do osso de choco

É preciso começar por escolher um osso de choco com grossura suficiente para permitir ser serrado ao meio. Se for muito pequeno não terá massa suficiente para serrar e esculpir.
A partir deste momento, recomendo o uso de máscara de pó enquanto se trabalha com o osso de choco.
Primeiro começa-se por cortar as duas pontas e um pouco das laterais de forma a obter uma forma rectangular.


Depois abre-se o osso ao meio, com a serra de joalheiro, ficando com duas metades idênticas.\r\nColocando uma folha de lixa de grão 600 sobre a mesa, esfrega-se o interior do osso de choco sobre a lixa para alisar e retirar as marcas da serra.

 

Usa-se um pincel para retirar o pó e tornando a textura mais visà­vel e guarda-se uma das metades do choco para mais tarde.
Planeia-se o desenho a escavar na outra metade. Eu usei uma moeda para servir de molde e marcar dois cà­rculos. Marca-se a forma com uma agulha, uma faca ou a ponta de uma lima. Podem usar-se várias ferramentas para esculpir o osso que tem uma consistência que faz lembrar o esferovite. Eu usei uma faca tipo canivete, limas e lixa.

Como incluà­ dois cà­rculos num só osso, escavei um canal largo entre os dois para o metal correr sem impedimentos até ao fim.
No cà­rculo de baixo abri também uns canais até ao topo, para o ar sair quando entrasse o metal. É um passo muito importante se queremos que o metal encha completamente o molde.

Depois de escavar a forma pretendida, abre-se também uma espécie de funil no topo, para que o metal entre livremente, sem arrefecer demasiado antes de chegar ao fim da forma. Este funil tem de ser feito em ambas as metades do choco, apesar de ser mais importante do lado que foi escavado.

Por fim unem-se as duas metades e amarram-se com fio de ferro.
O osso de choco tem de ser estabilizado na vertical, com a entrada, onde foi escavado o funil, virada para cima. Pode ser preso num torno ou entre duas bases de soldar. Seja como for, convêm que a mesa por baixo do osso de choco esteja protegida, ou por uma chapa de aço ou por uma base de soldar, porque há sempre o risco de algum do metal em fusão escorrer para fora do molde.

Fundição

Depois derrete-se o metal num cadinho. Um maçarico com mistura de gás e oxigénio é o ideal para que a temperatura suba rapidamente e mantenha o metal quente até verter.
Com cuidado, verte-se o metal là­quido do cadinho para dentro do osso, num movimento rápido, prestando atenção para não deitar mais do que o molde aguenta. Quando começa a ocupar o espaço do funil, é preciso parar.

Depois abre-se o osso de choco para ver se a fundição foi bem sucedida. Um osso só dá para uma única fundição porque fica queimado por dentro. Se correr mal é preciso preparar um novo.

Boa sorte e acima de tudo, divirtam-se!
Para terminar deixo-vos aqui fotos de algumas peças que fiz com fundição em osso de choco. Espero que gostem!

English:
Cuttlefish bone casting

Cuttlefish bone is made from a soft material that’s easy to carve, it has an interesting texture and can withstand the high temperature of molten metal.
Cuttlefish bone casting allows you to create metal pieces with a unique texture without any specific tools apart from a torch that can reach the necessary temperature to keep the metal in liquid form during the process.

Preparing the cuttlefish bone

You must choose a cuttlefish bone that is large enough to be cut in half. The smaller ones don’t have enough material to cut and carve.
From this point on, I recommend the use of a dust mask while handling the cuttlefish bone.
You start by cutting off both pointy ends and a bit from the sides as well, to achieve a rectangular shape.
Then you saw the bone into two equal halves. All the cutting is done with a jeweller’s saw.
Placing a 600 grit sheet of sandpaper on the table, you now need to sand down the inside of each half to smooth them out and remove any saw marks.
You can use a paintbrush to remove loose dust, bringing out the texture. and then put aside one of the halves for later.
Plan what you want to carve onto the other half. I used a coin to mark a couple of circles on this one. You can use a needle, a file or a small knife to mark the lines and carve into the cuttlefish bone. The bone has a texture similar to styrofoam and is easily carved. I continued using a knife, files and sandpaper to perfect the shape.
Because I had two separate circles, I carved a large channel between them so the metal could flow down freely and fill the entire shape.
Out of the lower circle I carved some thin channels leading to the top, so the air could escape when I poured the metal. This is an important step to ensure the metal fill the whole shape.
After carving the desired shape, you still need to carve a sort of funnel at the top where you plan to pour, so the metal has a big opening and touches less material as it flows. This prevents the metal from cooling too fast before it reaches the bottom of the shape.
This funnel should be done on both halves of the cuttlefish bone but is more important on the carved side.
The final step is to join both halves and secure them with binding wire.
The cuttlefish bone must then be held steadily either on a vice or between two soldering blocks, with the opening (where you carved the funnel) facing up. Either way, make sure to protect your table, under the bone, with either a steel sheet or a soldering surface because the metal can sometimes overflow.

Casting

Melt your metal on a crucible with a torch. A gas/oxygen torch is a good option because it can melt the metal quickly and keep it at the right temperature while pouring.
Carefully but quickly, pour the molten metal into the cuttlefish bone, making sure to stop once the funnel starts to fill.
Let it cool for a bit or immerse it in cold water. Remove the binding wire and check your casting.
The cuttlefish bone gets burned during casting, so if it didn’t turn out well you must repeat the whole process again with a new one.
Good luck and above all, have fun!
The last pictures show some of the jewellery I’ve made with cuttlefish bone casting. Enjoy!

Como fazer um lingote de metal precioso

A base de qualquer projecto de joalharia é o metal precioso que se vai utilizar. Seja para fazer chapa ou fio, o primeiro passo é misturar os metais nas proporções correctas para criar a liga pretendida e fundir para fazer um lingote.
A liga de prata mais comum é a chamada “prata de lei” que tem 925 milésimas de prata fina para 75 milésimas de cobre.
Em Portugal, a liga de ouro mais comum é de 19,2 quilates, com 800 milésimas de ouro fino para 200 milésimas de liga, composta por prata e cobre. A variação da quantidade de cada metal na liga vai influenciar o tom final do ouro. Para mais informações sobre os metais, consulte este artigo.

O metal deve depois ser derretido num cadinho e quando atinge o ponto de fusão é entornado para um molde onde se forma o lingote.
A forma mais rápida de derreter o metal é com um maçarico de gás e oxigénio mas também se consegue com um simples maçarico de gás butano ou propano desde que o cadinho seja pequeno e se derretam pequenas quantidades de cada vez.
Fiz um video que mostra os passos deste processo utilizando um maçarico orca só com gás butano ou propano – qualquer um funciona. Actualmente eu uso butano mas para quem vive num clima frio propano é melhor.
O bico que fica no topo do lingote mostra que o metal arrefeceu um pouco mais depressa do que seria ideal, o que não acontece com uma chama mais quente, mas também é fácil de serrar fora essa parte e usar o lingote normalmente.

A partir daqui o metal pode ser trabalhado, ou no laminador ou martelado, até se obter a forma desejada.

English:

How to make a precious metal ingot

The basis for any jewellery project is the metal to be used. Whether you need wire or metal sheet, you must start out by mixing the correct amount of different metals in the required alloy and then melt it to make an ingot.
The most common silver alloy is sterling silver, which is 925 parts silver to 75 parts copper.
In Portugal, the most common yellow gold alloy is 19,2K, which means 800 parts gold to 200 parts alloy metals. The alloy metals in yellow gold are usually silver and copper. The amount of each will change the tone of the alloy. To learn more about metals and their alloys, read this article.
All the metals must then be melted together in a crucible. When they are mixed properly, the molten metal is poured into an ingot mould.
The easiest way to melt the metal is by using a gas/oxygen mix torch but the same can be achieved with a simple butane or propane torch, so long as the crucible is small and you melt smaller quantities.
I’ve made a video to show the process in greater detail, using an orca torch with butane or propane gas – either one works but I use butane gas at the moment. If you live in a cold climate, propane is better.
The pointy bit on top of the ingot shows that the metal cooled a little faster than would have been ideal, which wouldn’t happen with a hotter flame, but it can easily be sawed off and doesn’t prevent the remaining ingot from being used normally.
From this point on, the metal can be thinned out on a rolling mill or by hammering, until it reaches the desired shape.

Como se faz uma aliança em ouro – How to make a gold wedding band

A aliança é o anel mais básico que se pode fazer. Esta aliança básica pode depois ser trabalhada para ter diversos estilos diferentes: pode ser feita em fio redondo, quadrado, rectangular ou fios torcidos. Pode ser larga ou estreita, grossa ou fina. Pode ter a base direita e o topo arredondado ou vice versa. Podem-se aplicar pedras grandes ou pequenas, só na frente ou a toda a volta. Enfim, as variantes são muitas.

Vou descrever aqui o processo de construção de uma aliança básica em ouro.
Quando me casei escolhemos umas alianças muito finas. Eu gostava delas mas com os anos, estas alianças foram ficando deformadas. Resolvi então fazer umas novas. Usei o ouro das nossas e acrescentei a aliança da minha avó, com autorização da minha mãe. As peças de ouro passam de uma geração para a seguinte e incluir o metal de uma aliança de famà­lia tem um valor simbólico que acrescenta alguma carga emocional à peça.

Como eram alianças com uma única soldadura, foi fácil de limpar a solda. Aqueci para ver onde eram as soldaduras, serrei pela linha e limei um pouco de cada lado para eliminar os restos de solda.

Fundir ouro com solda pode dar mau resultado porque a solda contém outros metais que não pertencem à composição da liga de ouro (nomeadamente cádmio, que hoje em dia já é proibido mas que pertence à composição da solda de todas as peças de ouro com mais do que alguns anos). Para além disso, a solda baixa o toque do ouro e o lingote resultante pode ter mais poros ou até formar uma liga quebradiça e difà­cil de trabalhar. Quando não se consegue eliminar a solda, convém purificar o ouro antes de ser trabalhado.

Quando não temos metal para reciclar é necessário ligar o ouro. A liga de ouro em Portugal é de 19 quilates o que corresponde a 80% de ouro para 20% de liga. Os metais utilizados na liga são normalmente prata e cobre mas no caso do ouro branco a liga contém nà­quel ou paládio. Como há muitas alergias ao nà­quel, o ideal é ligar com paládio. O ouro branco é a liga mais difà­cil de trabalhar porque o metal é mais rijo e quebradiço e tem tendência para abrir fendas ao ser laminado, se não for recozido convenientemente.

A imagem acima mostra o que acontece ao ouro branco ao ser laminado quando não foi devidamente recozido.
Para quem quiser mais detalhes sobre os metais, aconselho a leitura do artigo “noções básicas sobre metais“.

Fiz um lingote a partir do ouro fundido. Para fazer um lingote é preciso derreter o metal num cadinho previamente coberto de tincal (borax). Depois aquece-se o metal até atingir o estado là­quido e verte-se este metal derretido, sempre com a chama em cima para não arrefecer cedo demais, para um molde de lingote, geralmente em ferro.

A foto acima mostra lingotes de ouro rosa e ouro branco para outras alianças feitas da mesma forma. Como se pode ver, o ouro branco não é totalmente branco, especialmente ouro de 19K. Para ficar branco é necessário dar-lhe um banho de ródio após a construção do anel.

Convém que o ouro a fundir tenha um mà­nimo de 6 gramas para haver metal suficiente para trabalhar. Com o limar e polir há sempre perdas de metal, algumas delas irrecuperáveis, pelo que é preciso começar com mais metal do que o necessário para completar a peça. 1 a 2 gramas de perdas é normal. Algum do peso recupera-se sob a forma de limalha mas há sempre uma parte, especialmente durante o polimento, que se transforma num pó tão fininho que não se consegue captar, principalmente num pequeno atelier sem grandes máquinas de aspiração.

O lingote foi depois transformado em fio quadrado no laminador. Vai passando pelos rolos em sulcos cada vez mais finos até ficar do tamanho pretendido. Neste caso, como a quantidade de ouro era limitada, concentrei-me mais no comprimento que o fio precisava de ter para conseguir fazer duas alianças. Parei quando obtive um fio com 9 cm de comprimento.

Para calcular o tamanho de fio necessário para fazer um anel utiliza-se Pi. Mede-se o diâmetro interno do anel e multiplica-se por 3,14. Se o anel for muito grosso é necessário acrescentar a grossura do fio à  medida final.
Convém geralmente fazer o anel um pouco mais pequeno do que o tamanho pretendido porque ao martelar para o tornar redondo e ao retirar algum metal quando se for limar e polir, ele vai alargar ligeiramente.

Laminei o fio quadrado em chapa para ficar rectangular. Parei quando a grossura chegou a 1 mm. Fiquei com um fio de 1x3mm, que já é um tamanho muito bom para uma aliança.


Enrolei o fio à  volta a adrasta de anéis e serrei.

Soldei as duas alianças. A primeira imagem mostra um anel em prata depois de soldar. As duas imagens seguintes mostram um anel em ouro, antes e depois de soldar. Gosto de amarrar os anéis com fio de ferro antes de soldar para impedir que abram com o calor, se o metal tiver alguma tensão criada ao formar. Também se pode recozer o metal antes de soldar mas como isso requer um branqueamento extra e mais tempo perdido, costumo saltar esse passo quando possível.
Para soldar é preciso que o metal esteja limpo e tem de se aplicar tincal à  zona da união. O tincal impede a oxidação e permite que a solda corra. Soldar ouro é um pouco mais fácil do que soldar prata porque o calor pode ser direccionado mais para a zona a unir. Não é preciso aquecer toda a peça por igual, como com a prata. Isto acontece porque a prata é melhor condutora de calor do que o ouro.
Depois limei até ficar tudo lisinho e com as arestas ligeiramente arredondadas. Verifiquei o tamanho na adrasta e dei umas marteladas com o martelo de cabedal até ficar tudo redondo. Se a adrasta for cónica, como é costume ser, convém virar o anel e dar umas marteladas do outro lado também, para manter o anel direito em vez de conformar à  forma cónica da adrasta.

Por fim lixei e poli as alianças até ficarem a brilhar. Uso lixa de grão 400 para tirar os riscos e depois lixa de grão 600. A partir daà­ passo para o tripoli, que é um sabão de pré-polimento castanho. Para alianças uso bicos de feltro cónicos ou cilà­ndricos para polir no motor de suspensão Foredom. A seguir ao tripoli passo para o sabão de polimento verde e por fim o vermelho, ou rouge. Deve-se usar um bico de feltro diferente para cada sabão de polimento e devem ser marcados ou guardados em saquinhos juntamente com a barra de polimento correspondente para se saber qual se deve utilizar da próxima vez.
O ouro é mais fácil de polir do que a prata porque não fica geralmente com a mancha do óxido de cobre que na prata causa umas manchas cinzentas feias e difà­ceis de eliminar.

E pronto. Assim ficámos com novas alianças a partir das antigas.

English:

How to make a simple gold wedding band

The simple wedding band is the most basic ring construction that you can make, but even this basic ring band can have many different looks. It can be made from round, square, rectangular or twisted wire. It can be wide or narrow, thick or thin. It can be straight on the inside and curved on the outside or the other way around. It can have large or small gemstones, only at the front or all the way around the band. There are too many variations to name them all.

In this article I will describe the process of making a simple gold wedding band.
When I got married we bought very thing wedding bands. I liked them but over the years they became deformed from use. I decided to make new ones. I used the gold from our old rings and also added my grandmother’s wedding ring, with my mother’s permission. Gold jewellery tends to be passed down from one generation to the next and incorporating the metal from a family ring is very symbolic and adds to the emotional charge that we attach to jewellery.

Since the rings only had one solder point it was simple to file away the old solder. Melting gold with solder is not a good idea because solder contains other metals that don’t belong in the composition of the alloy (including cadmium, which is now forbidden in many countries but is part of the solder used in older gold jewels). Solder also reduces the karat weight of the gold you’re melting and can result in other issues like pores or a more brittle metal. When you can’t remove the solder it’s best to purify the gold.

When we don’t have any metal we can reuse, it’s necessary to made the alloy from fine gold and other metals. In Portugal, gold is usually a 19K alloy, meaning 80% fine gold and 20% other metals. The metals used to alloy gold are usually silver and copper but white gold contains nickel or palladium. Due to common allergies to nickel, palladium is a better choice. White gold is the hardest gold alloy to work because it’s harder and has a tendency to crack when it’s rolled if it’s not annealed properly.

One image above shows what happens to white gold when it goes through a rolling mill and hasn’t been fully annealed.

To make an ingot I melted the gold in a crucible that had previously been coated with borax. I heated the metal until it became liquid and poured it into an ingot mould, always keep the flame over the metal to prevent it from solidifying too soon. Ingot moulds are usually made from iron.

One of the photos above shows the difference in colour between a rose gold and white gold ingot for another pair of wedding rings I’ve made. As you can see, 19k white gold isn’t completely white. To make it so it usually needs rhodium plating after the ring is complete.

To make an ingot it’s advisable to have at least 6 grams of gold. When you’re working on the piece there will be some loss of metal from filing and polishing. 1 to 2 grams is normal in terms of metal loss. Some of this loss can be recovered (filings), some can’t, like the fine dust that comes from polishing, especially in a small studio if your polishing area doesn’t have dust collection.

I turned the ingot into square wire by running it through the rolling mill. The wire goes through increasingly smaller holes until it reaches the desired size. In this case, since the amount of gold was limited, I stopped when I had a 9 cm long square wire, which is what I needed to make two rings.

To calculate the length of wire needed you use Pi. Measure the internal diameter of the ring and multiply it by 3,14. If the ring is thick, you should add the metal thickness to the calculation.

It’s a good idea to make a ring slightly smaller than the final size you want because when hammering to make it round, filing, sanding and polishing, you’ll remove some metal and the ring will stretch a bit. I make it half a size to one size smaller.

My square wire went through the rolling mill again, this time on the flat rollers, to squash it into rectangular wire. I stopped when the thickness reached 1 mm. I ended up with a rectangular strip of 1x3mm, which is a good size for a wedding band.

I formed the band around a ring mandrel and used a jeweller’s saw to make two rings.

I soldered the rings closed. The first picture shows a silver ring after soldering. The next two pictures show a gold ring before and after soldering. I like to wrap some iron binding wire around the rings while soldering to prevent them from opening when heated due to tension created while forming. You can also anneal the metal before soldering but that requires more time in the pickle so I tend to skip it if possible.

To solder, the metal needs to be clean and you have to coat the join with some flux. Flux stops the metal from oxidizing and allows the solder to flow. Gold is a little easier to solder than silver because you can direct the heat mainly at the area you want to join. There’s no need to heat the whole piece equally, like you need to with silver. This is because silver is better at conducting heat than gold.

I filed the excess solder and rounded the sharp edges a bit. I checked the size on the ring mandrel and hammered with a rawhide hammer until the rings were perfectly round. If the mandrel is conical, you should turn the ring and hammer the other size in order to keep both sides straight instead of conforming to the conical shape of the mandrel.

Finally, I sanded and polished the rings until I got a mirror polish. I use 400 grit sandpaper to remove scratches, followed by 600 grit. From there I move to tripoli on a Foredom flex shaft. For a simple ring I use conic or cylindrical felt bits to polish. After tripoli (a brown pre-polish compound) I use a green polishing compound and end with rouge. There should be a separate felt bit for each compound and it’s a good idea to mark them or keep them in a bag along with the polishing compound so you know which one to use next time.

Gold is easier to polish than silver because it doesn’t usually get those awful grey fire stains that silver is known for.

And so we got brand new wedding rings out of our old ones.

Anel oco “fraldinha” com topázio – processo de construção

Este anel foi concluà­do há algum tempo mas só agora tive oportunidade de descrever o processo de construção.
Basicamente é um anel oco, com uma secção interna e outra externa. Este modelo é muitas vezes usado para fazer anéis de curso mas pode ser adaptado a projectos muito diferentes.

A parte externa é composta por uma só peça enrolada que também serve de base para a pedra. O desenho desta peça assemelha-se a uma “fraldinha”. Para determinar o tamanho fiz o desenho aproximado da peça em papel e depois ajustei, com cortes e fita-cola, até ter o molde com a dimensão certa.

Depois de cortar a forma em chapa de metal (usei chapa de 0,5 mm), enrola-se no embutidor até ter a forma aproximada do anel.

Depois cria-se um anel interior. Forma-se um tubo a partir da mesma chapa, mais comprido do que o necessário para termos alguma margem para cortar mais tarde. Este anel interior é que deve ter o tamanho do dedo. A “fraldinha” deve ser ligeiramente maior.

Nesta fase comecei a moldar o top do anel à  pedra que tinha escolhido – um topázio em bruto. A escolha da pedra deu o tema para o aspecto do anel daà­ para a frente. Se fosse uma pedra facetada teria feito um anel completamente diferente.
Como a pedra era funda, optei por enterrá-la no anel. Se fosse baixinha teria ficado apenas assente no topo.

Soldei as abas laterais do anel.

Para o tubo interior entrar a direito dentro da parte externa é necessário limar a abertura até alargar o suficiente.

Quando o tubo entra justo e direito, pode-se marcar a zona a cortar. Deve-se deixar ainda uma pequena margem que será limada depois de soldar. É sempre mais seguro trabalhar com marges de segurança do que cortar tudo logo à  medida e depois arriscar a que falte 1 mm no final.
\nDepois de cortado, foi altura de decorar o tubo interior. Com a serra, recortei umas formas irregulares que achei estarem de acordo com o aspecto que queria dar ao anel.

Soldei o tubo interno à  parte externa.

Limei o topo para se adaptar à s irregularidades da pedra e para eliminar o máximo de linha direitas.

Testei para ver se a pedra ficava bem enquadrada e apoiada.

Usei uma técnica interessante para criar elementos decorativos que iriam rodear a pedra. No atelier de joalharia chamavam-lhe “tirar a nata”. Basicamente consiste em fundir o metal num carvão e depois usar a pinça ou outro utensà­lio para puxar uma tira de metal là­quido para o lado. Ao arrefecer formam-se peças texturadas interessantes. É preciso repetir o processo muitas vezes até se obterem elementos com o aspecto que queremos mas é divertido. Não consegui foi fotografar porque precisava das duas mãos.

Montei os diferentes bocados sobre plasticina, à  volta da pedra, para planear o layout. As pontas mais compridas iriam servir de garras para segurar a pedra.
Fotografei de diversos ângulos para conseguir mais tarde refazer o encaixe, quando fosse soldar.

Aqui já se podem ver os vários elementos soldados ao anel. Fui soldando um a um, amarrando com fio de ferro e isolando as parte já soldadas com corrector para evitar que a solda voltasse a correr.

Depois de polir, cravei a pedra. Nalguns casos foi necessário limar um pouco por dentro para conseguir dobrar as garras irregulares.
E o anel estava terminado. Chamei-lhe o anel de gelo.
Até hoje continua a ser uma das minhas peças preferidas.
Mais tarde fiz uma versão mais simples, com uma azurite, para oferecer à  minha mãe:

Existe um tutorial muito completo sobre a construção deste tipo de anéis (sem a parte da pedra, só com uma virola para cabochon) no site Ganoksin, para quem quiser ler mais sobre o assunto.

Rough topaz hollow “diaper” ring – fabrication process

I finished this ring some time ago but only now did I have the opportunity to describe the fabrication process. It is basically a hollow ring, with an internal and an external sections. This ring construction is often seen in class rings, for example, but can be adapted to a multitude of designs.

The outer shell and top are just one piece that is curled around itself. A stone can sit inside the top or over it, depending on the design.
To figure out the correct size for my ring, I drew the general shape and then adjusted it by cutting and sticking it together with scotch tape. The shape resembles a “diaper”, which is the nickname we used for it in class.

I drew around my paper template and cut the shape out of metal sheet. I used 0,5 mm sheet (24g). Then I used a dapping block to curve it until the side tabs almost closed.
The inner tube was made out of the same metal sheet. It should be longer than necessary so there’s enough to cut down to size later on. This inner tube should be the ring size you want to obtain. The outer shell needs to be a little larger.

I chose a rough topaz for the ring and began shaping the top of the ring to fit the around the shape of the stone. Because it was a large stone, I chose to sink it into the top of the ring. A flat stone would just sit on top.The stone determined the look of the ring from this point on. A faceted stone would have inspired a very different ring. Once the shape was formed, I soldered the side tabs to close the top.

So that the inner tube could slide in straight, I had to file the side openings of the outer shell until it fit.
Once the tube could slide in tight and straight, I marked the area I needed to cut away. I left a little extra to file away later on, after it was soldered in place. It’s always best to leave a little extra for safety.

After cutting the excess from the sides of the inner ring, I cut some decorative shapes with the jeweller’s saw. Then I soldered the inner ring in place.

I filed the top of the ring so it would conform to the shape of the stone and also because I didn’t want straight lines in the design. I tested the fit of the stone several times during the whole process.

I used an interesting technique to obtain the decorative elements that would frame the stone. In class we called it “skimming the cream”. The general idea is to melt the metal on a coal block and then pull a bit of it to the side with tweezers. As it moves away from the heat source and cools, it creates a streak with an interesting molten texture. Sometimes it takes a while to get enough bits with a shape you can use but it’s fun getting there. Unfortunately I couldn’t take pictures of the process as I needed both hands. Maybe I’ll make a video one of these days, if anyone is interested.

I assembled the bits I wanted to use around the stone over plasticine, to plan the layout. The longer bits would be used as prongs for setting the stone.I took pictures from several angles so I could reassemble the design I chose later on, when soldering.

I soldered the elements one or two at a time. I used binding wire to keep them in place during the process and also protected the rest of the ring with liquid correction fluid to prevent the rest of the solder from plowing again.

After polishing, I set the stone. I had to file the inside of some of the thicker “prongs” in order to bend them.
The ring was finished. I called it my Ice Ring. It’s still one of my favourite pieces to this day. Later on I made a similar, simpler version of this setting for my mom with a rough azurite.

There is a great tutorial on the hollow “diaper” ring on Ganoksin’s website, for anyone who wants to read more about it.

Como se formam pulseiras em chapa

Há algum tempo resolvi fazer umas pulseiras em chapa de latão. Este artigo explica o processo.


Comecei com uma chapa de latão bastante grossa. Esta tinha 2 mm de espessura e a grossura final que eu queria obter era 0,7 mm. Como o latão é um metal rijo, a chapa pode ser relativamente fina sem medo de perder a forma.


Para reduzir a espessura do metal é necessário recorrer a um laminador. Ao laminar a chapa, esta vai esticando em comprimento pelo que o primeiro passo foi serrar a chapa em pequenos bocados. O cálculo que fiz foi que uma secção com 7 cm de comprimento iria esticar até 16 a 18 cm de comprimento final, que é o necessário para uma pulseira. Basicamente o metal estica para cerca do dobro a cada cm que se espalma. O cálculo não é exacto, porque também estica para os lados, mas é aproximado o suficiente.
Em termos de largura das pulseiras, cortei tiras de 3 e de 4 cm.
É necessário recozer muitas vezes e, ao utilizar um laminador mini, como o meu, convém apertar pouco de cada vez. Eu abusei um bocado deste e acabei por partir um dos rolos.


Aqui vemos a diferença de comprimento entre a chapa inicial, com 2mm de espessura e a chapa depois de laminada, com 0,7 mm de espessura.


Quando tinha as diversas chapas com a espessura desejada, comecei a dar textura ao metal. Utilizando novamente o laminador, e com o metal bem recozido, cortei tiras de diversos tecidos que, ao passar no laminador junto com o metal, conferem uma textura interessante à  superfà­cie.


Esta foto mostra as várias texturas aplicadas. Os tecidos usados foram diversos – fraldas de pano, toalhas turcas, rendas, brocados, tule.


Criei um mini catálogo de texturas que consigo fazer com os tecidos que tenho. Cortei um quadrado de cada tecido e quadrados de chapa de cobre e guardo tudo junto para ver rapidamente qual o efeito produzido pelos tecidos. O resultado nem sempre é óbvio só de olhar para o tecido.


Limei as arestas do metal, arredondei os cantos e formei as pulseiras. Se quisesse pulseiras direitas teria ficado por aqui mas como quis experimentar dar uma forma cà´ncava, utilizei o kit da Durnston, apoiado num torno.


Vai-se martelando e recozendo o metal apoiado na peça cà´ncava. Ao princà­pio o aspecto é um bocado irregular mas com paciência vai ganhando a forma que se quer.


Aqui já se nota a forma cà´ncava sem tantos altos.


Finalmente, depois de polir, temos a pulseira pronta a ser usada.

Pode ver e comprar algumas destas pulseiras na minha loja online.

 

How to form cuffs from sheet metal

Some time ago, I decided to make textured brass cuffs. This post explains the process.

I began with a rather thick brass sheet. This one was 2 mm thick and the final thickness I wanted was 0,7 mm. As brass is quite a hard alloy, the sheet can be fairly thin without fear of deforming the cuff easily.

To reduce the thickness of the metal I had to use a rolling mill. As the metal passes through the tight rollers it also stretches in length. To reduce stress on the rolling mill I began by sawing the metal into smaller bits. The calculation I made was that a 7 cm long section would stretch to about 16 to 18 cm by the time it was down to the thickness I wanted, which is the length of a cuff. Basically it stretches to about twice the size per cm of thickness reduced. There’s a little room for error because it also stretches to the sides, but it’s fairly accurate.

For some variation in the height of the bracelets I cut strips of 3 and 4 cm. It can be done in any size.
The metal needs to be annealed very often and turn only a little bit at a time, especially if you use a mini roller like mine. I overdid it and ended up breaking a roller on mine.

Here you can see the difference in length between the initial 2mm thick section and the final 0,7 mm thick section.

Once I had all my strips in the desired size I annealed them once more and began to add texture. I used several different fabric strips for that, that I passed through the rolling mill along with the metal.

I made a sampler so I know what textures I can produce with the fabrics I have. I cut a piece of each cloth and a square of copper sheet and keep them together so I know right aways what fabric produces each effect. It’s not always obvious when you look at the fabric.

I filed the edges, rounded the corners and formed the cuffs on a mandrel. If I wanted a straight bracelet I could stop here, but I wanted to try out the Durnston bracelet kit to give them a concave shape.

By alternating annealing and hammering over the concave die, the cuff slowly gains its shape. At first the middle looks very lumpy, but as you keep hammering, the lumps disappear and the flare develops evenly. It just requires a little patience.

Finally, after polishing, the cuff is ready to be worn.

You can see and buy some of these cuffs in my online shop.

Tutorial para principiantes: brincos girassol

Estou a tentar começar uma série de lições de bijutaria em video. Comecei por fazer um tutorial de brincos simples, para testar a colocação da câmara e ver se funciona tudo.

Aqui fica o video:

E se quiser experimentar, pode adquirir o kit com os componentes na loja

 

Beginner tutorial: sunflower earrings

I’m attempting to make more jewellery tutorial videos. I started with some very basic earrings, mostly to test my setup and see if everything is working properly.

After watching the above video, if you want to try making these earrings, the components may be acquired in the shop.

Tutorial – Torcer fio metálico

O fio metálico torcido dá um ar muito decorativo à s peças e pode ser usado de diversas formas – à  volta da cravação de uma pedra, para fazer argolas decorativas ou caracóis.

Aqui estão uns exemplos de peças onde usei fio torcido:

Desde que se tenham em conta alguns detalhes importantes, torcer fio metálico é muito simples e não requer nenhum instrumento em particular, apesar do meu método preferido ter ferramentas que facilitam o processo.

1. O mais importante antes de começar é ter a certeza que o fio metálico está mole, ou seja, que foi recozido, senão pode partir. Este pode ser comprado já assim ou ser recozido por nós, com o uso de um maçarico. Um maçarico de cozinha comum serve para este efeito.

Se quiser saber como recozer fio metálico, pode ver este và­deo.

2. Os fios têm de ser mantidos esticados durante o processo.

3. Podemos utilizar dois fios ou um só fio dobrado ao meio. A segunda hipótese é mais fácil se só usarmos alicates.

4. Para torcer o fio há diversas possibilidades. A minha favorita é prender uma ponta dos arames num porta cavilhas e a outra num torno de bancada. Rodo o porta cavilhas até o fio estar enrolado uniformemente. Se notar que parte do arame não enrola tão bem, aqueço essa zona com um maçarico, para recozer.

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Em alternativa podemos usar dois alicates, um em cada ponta ou um berbequim eléctrico.

Tutorial – twisting wire

Twisted wire is very decorative and can be used in several different ways – wrapped around a bezel, to make decorative jump rings or swirls.

So long as you pay attention to a couple of important details, it’s very easy to twist wire and it doesn’t take any special tools, though the method I prefer does use a couple of specific items that make it easier.

1. Make sure to use dead soft wire. Wire hardens as you twist it, so it must be soft to begin with or it will break. You can buy dead soft wire or anneal whatever wire you have, using a torch. A simple kitchen hand torch will do.

If you want to know how to anneal, wire, you can watch this video.

2. The wire must be kept taut, so you need to hold it at both ends and keep a certain amount of tension on it.

3. You may use two wires or a single wire bent in half. The second is easier to hold if you only use pliers

4. You can use several different tools to achieve the same effect. My favourite is to hold one end of the wires in a bench vice and the other in a pin vice. I twist the pin vice until all the wire has been uniformly twisted. If a certain area doesn’t twist as well, I heat it with my torch to anneal it.

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Alternate methods include holding the wire between two pliers, which I find more difficult to control, or using an electric hand-drill.

Oxidar cobre ou prata com sulfureto de potássio

Criei um video sobre a oxidação ou aplicação de patina em cobre ou prata.

O produto quà­mico utilizado chama-se sulfureto de potássio, também conhecido como fà­gado de enxofre. No seu estado natural é formado por umas pedrinhas que podem ser dissolvidas em água quente mas também se comercializa já diluà­do, em estado là­quido ou em gel. Eu utilizo a versão là­quida.

Aconselho a utilização de luvas, avental e eventualmente máscara quando se trabalha com este ou outros quà­micos. É essencial utilizar o sulfureto de potássio num local bem ventilado porque o cheiro é muito forte e desagradável e a inalação é desaconselhada e pode causar dores de cabeça ou até tonturas.

As instruções dizem para misturar uma pequena quantidade do là­quido com água quente mas ao fazer isso o sulfureto de potássio perde a força rapidamente e serve apenas para uma única aplicação. Parece-me um desperdà­cio muito grande porque normalmente só preciso de oxidar uma ou duas peças de cada vez, por isso costumo usar o là­quido directo da garrafa, sem diluição adicional. Assim, o que sobra pode ser deitado de volta para o frasco e não se perde tanto de cada vez.

Em vez de aquecer a solução aprendi que aquecer o metal funciona igualmente bem. Pode-se colocar o metal em água quente ou aquecer com o maçarico e depois mergulhá-lo no là­quido ou utilizar um pincel para cobrir o metal com o sulfureto de potássio. A técnica do pincel é particularmente indicada nas situações em que só queremos oxidar certas zonas de uma peça.

Ao por e tirar o metal dentro da solução de sulfureto de potássio devemos evitar a utilização de utensà­lios ferrosos, tais como pinças ou alicates de ferro ou aço, porque o metal reage com o quà­mico, que é corrosivo, e vai enferrujar. O ideal é usar pinças de plástico ou latão.

No final deve-se lavar muito bem o metal para soltar as pequenas partà­culas que se formam na superfà­cie do metal. Há muita informação pela internet que defende que o là­quido se devia neutralizar com bicarbonato de sódio, mas como são ambos compostos básicos isso não faz sentido.

No final deixo a solução num frasco, a apanhar luz. Quando passa de amarelo para incolor quer dizer que perdeu a força pelo que pode ser deitado pelo cano ou, aparentemente, no jardim, uma vez que é um dos ingredientes na composição dos fertilizantes para plantas.

 

Oxidizing copper or silver with liver of sulfur

I’ve made a video on how to oxidize, or apply patina, to copper or silver.

The chemical compound used in this video is potassium sulfide, also known as liver of sulfur. In its natural state it’s a solid, like little crumbly pebbles, that can be dissolved in hot water. It’s also sold already in liquid form and also as a gel. I use the liquid version.

I strongly advise the use of gloves, apron and perhaps even a mask when working with this or other chemicals. It’s essential to work in a well ventilated ares because the smell is quite strong and unpleasant and inhalation is not advised as it can cause headaches and dizziness.

The instructions for the liquid liver of sulfur say that you should mix a small amount with hot water, but if you do this the liver of sulfur will be weak and lose its strength quickly, so you can only use it once. It seems quite a waste to me because I tend to work in small batches, so I use it directly from the bottle. This way, whatever is left can be poured back into the bottle for next time.

Instead of heating the solution I’ve learned that heating the metal works just as well. You can place the metal in hot water before dipping it into the liver of sulfur or heat it up with a torch and then applying the liver of sulfur with a paintbrush. The brush technique is particularly useful when you only wish to oxidize certain areas.

When you remove the metal from the liver of sulfur you should avoid using ferrous utensils, such as iron or steel tweezers or pliers. Liver of sulfur is a corrosive and will cause your tweezers to rust. Instead, try using plastic or brass tweezers.

After removing the metal from the solution you should wash it thoroughly to get rid of any particles that cover the metal so they won’t be released later on, when in contact with the skin. I’ve seen many recommendations to neutralize the LOS in baking soda but since they’re both basic that makes no sense. Just dilute to make it weaker.

Before throwing away whatever is left of the solution, I usually keep it in a jar for a few days in sunlight until it goes clear. That way I know it’s no longer active and I can throw pour it down the pipes. Apparently you can also water your plants with it as it’s one of the ingredients in plant fertilizers.

Escala de Mohs – dureza de minerais, metais e outros materiais

Quem trabalha com minerais tem noção que há uma diferença de dureza entre pedras. No trabalho de joalharia é importante perceber quais são as pedras mais e menos resistentes a danos, tanto durante o processo de produção como durante o uso da peça depois de terminada.

Por exemplo, ao cravar um topázio podem-se limar as pontas das garras sem perigo de danificar a pedra mas o mesmo não ocorre com uma turquesa ou uma pérola. Isto deve-se ao facto do topázio ser mais duro do que o metal da lima enquanto a turquesa é mais mole.

Percebi que passava imenso tempo à  procura desta informação, quando trabalhava com minerais menos comuns, e por isso resolvi criar um documento onde juntei, por ordem de dureza da escala de Mohs, os minerais, metais, abrasivos e outros materiais que achei úteis. Como é particularmente difà­cil encontrar este tipo de informação em Português, dei-me ao trabalho de traduzir os nomes dos materiais para facilitar a vida a quem quiser pesquisar mais informação sobre um determinado mineral.

Aqui está então o resultado dos últimos dias de trabalho de pesquisa:

Escala de Mohs em Português.

Podem também consultar a versão inglesa se necessário para efeitos de pesquisa:

Escala de Mohs em Inglês.

Espero que seja útil.

Mohs Scale – hardness scale for minerals, metals and other materials

When you work with minerals you notice there’s a difference in hardness between gemstones. As a jeweller you must know which gemstones are resistance to damage, both during the creation process and afterwards, while wearing the piece.

For example, while setting a topaz you can file away the ends of the claws without damaging the stone. The same is not true for a turquoise or a pearl. This happens because the topaz is harder than the metal of the file but the turquoise isn’t.

I noticed I wasted a lot of time looking for this kind of information when working with unusual minerals, so I created a document where I gathered all the minerals I could find (that are used in jewellery) as well as metals, abrasives and other materials that I found useful. I ordered them from the softest to the hardest in the Mohs scale.

So here is the result of my research for the last few days:

Mohs Scale

I hope you find it useful.

Tutorial – Recozer arame

Fiz um video que mostra como recozer arame de cobre fino. O mesmo método pode ser utilizado para recozer prata e latão. Para recozer arame mais grosso convém enrolar o arame em espiral e atar com fio de ferro para evitar que a espiral abra à  medida que o arame aquece.

No và­deo utilizo uma base de soldar perfurada e outra branca mas não é preciso ter as duas. A base também pode ser um tijolo ou azulejo resistente ao calor com um carvão por cima. Só deixei de usar o carvão porque queima muito rapidamente.

Utilizo uma chapa de aço para proteger a madeira da minha mesa, por baixo da zona de soldadura, para o caso do metal quente cair para fora da base de soldar. Tenho também tijolos resistentes ao calor a rodear a base de soldadura para concentrar o calor e evitar acidentes.

O maçarico de mão que uso no video é da Clarke Weld e foi encomendado de Inglaterra. Qualquer maçarico serve para este efeito desde que permita controlar a intensidade da chama. Para fio mais grosso ou chapa é necessário um maçarico maior que produza mais calor.

Neste caso, a chama deve estar relativamente baixa para evitar que o arame derreta, por ser tão fino. Convém também manter a chama em movimento constante para aquecer o metal uniformemente.

Depois de recozer o metal, coloco-o no là­quido de branqueamento aquecido, que é um ácido. Originalmente utilizava-se ácido sulfúrico mas hoje em dia utilizam-se ácidos mais fracos e mais seguros, que já não deixam buracos na roupa nem grandes queimaduras na pele. O meu branqueamento está num contentor eléctrico com termostato que mantém a temperatura constante. Um contentor de pirex sobre um fogão de campismo ou chapa portátil eléctrica também funciona bem mas é preciso ter atenção para não deixar aquecer demasiado porque o ácido queima e torna-se inútil.

Uso uma escova de dentes macia para lavar o arame depois de branquear porque não quero que endureça novamente com demasiada fricção. Para chapa metálica, que não sofre deste problema, utilizo uma escova de latão (catrabucha).

Aqui está o video (em inglês):

Annealing wire

I made  the above video to show how to anneal thin copper wire. The same method can be used for silver or brass and for thicker gauge wire. Thicker wire should be kept in a tight coil with the use of binding wire.

I use a honeycomb soldering base and a white soldering block, but you don’t need both. Even a heat resistant tile with some charcoal on top will do.

The wood surface of my table is protected by a sheet of steel in case hot metal falls off the soldering block. I have heat resistant bricks around the soldering area to concentrate the heat and avoid accidents.

The torch I use is a Clarke Weld mini torch, that I ordered from the UK, but any torch will do. For thicker wire you will need a larger torch that creates more heat.

Remember to keep the flame relatively low to prevent wire from melting, and keep the flame moving. The point is to heat the whole surface evenly.

After heating the wire I place it in a warm acid bath for a few minutes to clean the metal. I use safety pickle in an electrical container that keeps the temperature steady but a glass container over a heat plate will also work. Just remember to turn off the heat when you see vapour coming up. The acid will burn if it gets too hot and will become worthless.

I use a soft toothbrush to wash the wire because I don’t want to harden it again with too much scrubbing. For sheet metal, which doesn’t have that problem, I use a brass brush.

Dicas para wire weaving – sampler e formas de segurar os arames

Recentemente voltei ao trabalho em arame.

A joalharia é muito gira mas requer estar sentada na bancada, com a gaveta aberta sobre as pernas, a serrar, limar, polir, etc. à€s vezes apetece-me variar com algo que não requer tanto material ou postura tão rà­gida. O trabalho em arame é ideal nesse sentido. Só preciso de arame e dois alicates. Posso sentar-me no sofá a ver tv e vou fazendo uns pendentes. A técnica de wire weaving (tecer com arame), em particular, é algo demorado e repetitivo e é sempre bom ter alguma distração para parecer menos trabalho.

Para me ajudar no inà­cio de um projecto de wire weaving, em particular a escolher o padrão que quero usar, fiz um sampler das várias tramas. Quem conhece os meus posts anteriores sabe como gosto de ter tudo organizado e fazer samplers dos materiais, cores, pedras, etc, que tenho disponà­veis.

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Quando começo uma peça nova, especialmente quando tenho de trabalhar com muitos arames ao mesmo tempo, gosto de usar o punho de madeira para segurar os arames. Dá estabilidade e poupa-me as mãos que, sem aquilo, têm de fazer muita força para não deixar fugir os arames.

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Este punho de madeira é muito usado na joalharia para segurar anéis ou pequenas peças de chapa metálica enquanto se lima, mas é também uma grande ajuda para quem trabalha com arame.

A alternativa mais usada por quem não tem esta ferramenta é prender os arames com fita de pintor. Outros utilizam pinças ou grampos e até forceps cirúrgicos. É preciso sem criativo para poupar os dedinhos.

Wire weaving tips – sampler and ways to hold your wires

I’ve recently returned to wire work.

I love silversmith projects but I have to sit at my bench, with the drawer open over my legs, while I saw, file or polish. Sometimes I just want to get out of there for a bit and wire work is ideal because it doesn’t require a lot of tools. I can pick up a couple of pliers and some wire and sit on the couch, watching tv while I make a pendant. Wire weaving in particular is a very repetitive technique and it usually takes a few hours to complete a project, so it’s nice to be comfortable and entertained while I do it, otherwise it might start feeling like work.

To help me get started on a wire weaving project, in particular to help me choose the weaves I want to do, I decided to make a sampler. I folded a wire in half, with a loop on the folded side, so I can hang all the samples on a safety pin, so I don’t lose any.

Another tip I’d like to share is how I hold all the wires together when I start a weave. My favourite tool is a wooden ring clamp. It secures all the wires in place without marking them and I don’t hurt my hands trying to hold everything in place with just the strength of my fingers. The ring clamp is used a lot in silversmith work, to hold rings or small bits of sheet metal while filing and it can be very helpful for wire work as well.

Other alternatives for holding the wires in place are painter’s tape, spring clamps and even forceps. The important thing is to find ways to prevent too much stress on your hands and wrists.