O osso de choco é composto por um material mole e fácil de esculpir, tem uma textura interessante e aguenta a temperatura do metal em fusão.
A técnica de fundição em osso de choco permite a criação de peças com esta textura única sem necessidade de nenhuma ferramenta especial, para além de um maçarico que consiga chegar à  temperatura necessária para manter o metal là­quido durante o processo.

Preparação do osso de choco

É preciso começar por escolher um osso de choco com grossura suficiente para permitir ser serrado ao meio. Se for muito pequeno não terá massa suficiente para serrar e esculpir.
A partir deste momento, recomendo o uso de máscara de pó enquanto se trabalha com o osso de choco.
Primeiro começa-se por cortar as duas pontas e um pouco das laterais de forma a obter uma forma rectangular.

Depois abre-se o osso ao meio, com a serra de joalheiro, ficando com duas metades idênticas.\r\nColocando uma folha de lixa de grão 600 sobre a mesa, esfrega-se o interior do osso de choco sobre a lixa para alisar e retirar as marcas da serra.

 

Usa-se um pincel para retirar o pó e tornando a textura mais visà­vel e guarda-se uma das metades do choco para mais tarde.
Planeia-se o desenho a escavar na outra metade. Eu usei uma moeda para servir de molde e marcar dois cà­rculos. Marca-se a forma com uma agulha, uma faca ou a ponta de uma lima. Podem usar-se várias ferramentas para esculpir o osso que tem uma consistência que faz lembrar o esferovite. Eu usei uma faca tipo canivete, limas e lixa.

Como incluà­ dois cà­rculos num só osso, escavei um canal largo entre os dois para o metal correr sem impedimentos até ao fim.
No cà­rculo de baixo abri também uns canais até ao topo, para o ar sair quando entrasse o metal. É um passo muito importante se queremos que o metal encha completamente o molde.

Depois de escavar a forma pretendida, abre-se também uma espécie de funil no topo, para que o metal entre livremente, sem arrefecer demasiado antes de chegar ao fim da forma. Este funil tem de ser feito em ambas as metades do choco, apesar de ser mais importante do lado que foi escavado.

Por fim unem-se as duas metades e amarram-se com fio de ferro.
O osso de choco tem de ser estabilizado na vertical, com a entrada, onde foi escavado o funil, virada para cima. Pode ser preso num torno ou entre duas bases de soldar. Seja como for, convêm que a mesa por baixo do osso de choco esteja protegida, ou por uma chapa de aço ou por uma base de soldar, porque há sempre o risco de algum do metal em fusão escorrer para fora do molde.

Fundição

Depois derrete-se o metal num cadinho. Um maçarico com mistura de gás e oxigénio é o ideal para que a temperatura suba rapidamente e mantenha o metal quente até verter.
Com cuidado, verte-se o metal là­quido do cadinho para dentro do osso, num movimento rápido, prestando atenção para não deitar mais do que o molde aguenta. Quando começa a ocupar o espaço do funil, é preciso parar.

Depois abre-se o osso de choco para ver se a fundição foi bem sucedida. Um osso só dá para uma única fundição porque fica queimado por dentro. Se correr mal é preciso preparar um novo.

Boa sorte e acima de tudo, divirtam-se!
Para terminar deixo-vos aqui fotos de algumas peças que fiz com fundição em osso de choco. Espero que gostem!

English:
Cuttlefish bone casting

Cuttlefish bone is made from a soft material that’s easy to carve, it has an interesting texture and can withstand the high temperature of molten metal.
Cuttlefish bone casting allows you to create metal pieces with a unique texture without any specific tools apart from a torch that can reach the necessary temperature to keep the metal in liquid form during the process.

Preparing the cuttlefish bone

You must choose a cuttlefish bone that is large enough to be cut in half. The smaller ones don’t have enough material to cut and carve.
From this point on, I recommend the use of a dust mask while handling the cuttlefish bone.
You start by cutting off both pointy ends and a bit from the sides as well, to achieve a rectangular shape.
Then you saw the bone into two equal halves. All the cutting is done with a jeweller’s saw.
Placing a 600 grit sheet of sandpaper on the table, you now need to sand down the inside of each half to smooth them out and remove any saw marks.
You can use a paintbrush to remove loose dust, bringing out the texture. and then put aside one of the halves for later.
Plan what you want to carve onto the other half. I used a coin to mark a couple of circles on this one. You can use a needle, a file or a small knife to mark the lines and carve into the cuttlefish bone. The bone has a texture similar to styrofoam and is easily carved. I continued using a knife, files and sandpaper to perfect the shape.
Because I had two separate circles, I carved a large channel between them so the metal could flow down freely and fill the entire shape.
Out of the lower circle I carved some thin channels leading to the top, so the air could escape when I poured the metal. This is an important step to ensure the metal fill the whole shape.
After carving the desired shape, you still need to carve a sort of funnel at the top where you plan to pour, so the metal has a big opening and touches less material as it flows. This prevents the metal from cooling too fast before it reaches the bottom of the shape.
This funnel should be done on both halves of the cuttlefish bone but is more important on the carved side.
The final step is to join both halves and secure them with binding wire.
The cuttlefish bone must then be held steadily either on a vice or between two soldering blocks, with the opening (where you carved the funnel) facing up. Either way, make sure to protect your table, under the bone, with either a steel sheet or a soldering surface because the metal can sometimes overflow.

Casting

Melt your metal on a crucible with a torch. A gas/oxygen torch is a good option because it can melt the metal quickly and keep it at the right temperature while pouring.
Carefully but quickly, pour the molten metal into the cuttlefish bone, making sure to stop once the funnel starts to fill.
Let it cool for a bit or immerse it in cold water. Remove the binding wire and check your casting.
The cuttlefish bone gets burned during casting, so if it didn’t turn out well you must repeat the whole process again with a new one.
Good luck and above all, have fun!
The last pictures show some of the jewellery I’ve made with cuttlefish bone casting. Enjoy!

A base de qualquer projecto de joalharia é o metal precioso que se vai utilizar. Seja para fazer chapa ou fio, o primeiro passo é misturar os metais nas proporções correctas para criar a liga pretendida e fundir para fazer um lingote.
A liga de prata mais comum é a chamada “prata de lei” que tem 925 milésimas de prata fina para 75 milésimas de cobre.
Em Portugal, a liga de ouro mais comum é de 19,2 quilates, com 800 milésimas de ouro fino para 200 milésimas de liga, composta por prata e cobre. A variação da quantidade de cada metal na liga vai influenciar o tom final do ouro. Para mais informações sobre os metais, consulte este artigo.

O metal deve depois ser derretido num cadinho e quando atinge o ponto de fusão é entornado para um molde onde se forma o lingote.
A forma mais rápida de derreter o metal é com um maçarico de gás e oxigénio mas também se consegue com um simples maçarico de gás butano ou propano desde que o cadinho seja pequeno e se derretam pequenas quantidades de cada vez.
Fiz um video que mostra os passos deste processo utilizando um maçarico orca só com gás butano ou propano – qualquer um funciona. Actualmente eu uso butano mas para quem vive num clima frio propano é melhor.
O bico que fica no topo do lingote mostra que o metal arrefeceu um pouco mais depressa do que seria ideal, o que não acontece com uma chama mais quente, mas também é fácil de serrar fora essa parte e usar o lingote normalmente.

A partir daqui o metal pode ser trabalhado, ou no laminador ou martelado, até se obter a forma desejada.

English:

How to make a precious metal ingot

The basis for any jewellery project is the metal to be used. Whether you need wire or metal sheet, you must start out by mixing the correct amount of different metals in the required alloy and then melt it to make an ingot.
The most common silver alloy is sterling silver, which is 925 parts silver to 75 parts copper.
In Portugal, the most common yellow gold alloy is 19,2K, which means 800 parts gold to 200 parts alloy metals. The alloy metals in yellow gold are usually silver and copper. The amount of each will change the tone of the alloy. To learn more about metals and their alloys, read this article.
All the metals must then be melted together in a crucible. When they are mixed properly, the molten metal is poured into an ingot mould.
The easiest way to melt the metal is by using a gas/oxygen mix torch but the same can be achieved with a simple butane or propane torch, so long as the crucible is small and you melt smaller quantities.
I’ve made a video to show the process in greater detail, using an orca torch with butane or propane gas – either one works but I use butane gas at the moment. If you live in a cold climate, propane is better.
The pointy bit on top of the ingot shows that the metal cooled a little faster than would have been ideal, which wouldn’t happen with a hotter flame, but it can easily be sawed off and doesn’t prevent the remaining ingot from being used normally.
From this point on, the metal can be thinned out on a rolling mill or by hammering, until it reaches the desired shape.

A aliança é o anel mais básico que se pode fazer. Esta aliança básica pode depois ser trabalhada para ter diversos estilos diferentes: pode ser feita em fio redondo, quadrado, rectangular ou fios torcidos. Pode ser larga ou estreita, grossa ou fina. Pode ter a base direita e o topo arredondado ou vice versa. Podem-se aplicar pedras grandes ou pequenas, só na frente ou a toda a volta. Enfim, as variantes são muitas.

Vou descrever aqui o processo de construção de uma aliança básica em ouro.
Quando me casei escolhemos umas alianças muito finas. Eu gostava delas mas com os anos, estas alianças foram ficando deformadas. Resolvi então fazer umas novas. Usei o ouro das nossas e acrescentei a aliança da minha avó, com autorização da minha mãe. As peças de ouro passam de uma geração para a seguinte e incluir o metal de uma aliança de famà­lia tem um valor simbólico que acrescenta alguma carga emocional à peça.

Como eram alianças com uma única soldadura, foi fácil de limpar a solda. Aqueci para ver onde eram as soldaduras, serrei pela linha e limei um pouco de cada lado para eliminar os restos de solda.

Fundir ouro com solda pode dar mau resultado porque a solda contém outros metais que não pertencem à composição da liga de ouro (nomeadamente cádmio, que hoje em dia já é proibido mas que pertence à composição da solda de todas as peças de ouro com mais do que alguns anos). Para além disso, a solda baixa o toque do ouro e o lingote resultante pode ter mais poros ou até formar uma liga quebradiça e difà­cil de trabalhar. Quando não se consegue eliminar a solda, convém purificar o ouro antes de ser trabalhado.

Quando não temos metal para reciclar é necessário ligar o ouro. A liga de ouro em Portugal é de 19 quilates o que corresponde a 80% de ouro para 20% de liga. Os metais utilizados na liga são normalmente prata e cobre mas no caso do ouro branco a liga contém nà­quel ou paládio. Como há muitas alergias ao nà­quel, o ideal é ligar com paládio. O ouro branco é a liga mais difà­cil de trabalhar porque o metal é mais rijo e quebradiço e tem tendência para abrir fendas ao ser laminado, se não for recozido convenientemente.

A imagem acima mostra o que acontece ao ouro branco ao ser laminado quando não foi devidamente recozido.
Para quem quiser mais detalhes sobre os metais, aconselho a leitura do artigo “noções básicas sobre metais“.

Fiz um lingote a partir do ouro fundido. Para fazer um lingote é preciso derreter o metal num cadinho previamente coberto de tincal (borax). Depois aquece-se o metal até atingir o estado là­quido e verte-se este metal derretido, sempre com a chama em cima para não arrefecer cedo demais, para um molde de lingote, geralmente em ferro.

A foto acima mostra lingotes de ouro rosa e ouro branco para outras alianças feitas da mesma forma. Como se pode ver, o ouro branco não é totalmente branco, especialmente ouro de 19K. Para ficar branco é necessário dar-lhe um banho de ródio após a construção do anel.

Convém que o ouro a fundir tenha um mà­nimo de 6 gramas para haver metal suficiente para trabalhar. Com o limar e polir há sempre perdas de metal, algumas delas irrecuperáveis, pelo que é preciso começar com mais metal do que o necessário para completar a peça. 1 a 2 gramas de perdas é normal. Algum do peso recupera-se sob a forma de limalha mas há sempre uma parte, especialmente durante o polimento, que se transforma num pó tão fininho que não se consegue captar, principalmente num pequeno atelier sem grandes máquinas de aspiração.

O lingote foi depois transformado em fio quadrado no laminador. Vai passando pelos rolos em sulcos cada vez mais finos até ficar do tamanho pretendido. Neste caso, como a quantidade de ouro era limitada, concentrei-me mais no comprimento que o fio precisava de ter para conseguir fazer duas alianças. Parei quando obtive um fio com 9 cm de comprimento.

Para calcular o tamanho de fio necessário para fazer um anel utiliza-se Pi. Mede-se o diâmetro interno do anel e multiplica-se por 3,14. Se o anel for muito grosso é necessário acrescentar a grossura do fio à  medida final.
Convém geralmente fazer o anel um pouco mais pequeno do que o tamanho pretendido porque ao martelar para o tornar redondo e ao retirar algum metal quando se for limar e polir, ele vai alargar ligeiramente.

Laminei o fio quadrado em chapa para ficar rectangular. Parei quando a grossura chegou a 1 mm. Fiquei com um fio de 1x3mm, que já é um tamanho muito bom para uma aliança.

Enrolei o fio à  volta a adrasta de anéis e serrei.

Soldei as duas alianças. A primeira imagem mostra um anel em prata depois de soldar. As duas imagens seguintes mostram um anel em ouro, antes e depois de soldar. Gosto de amarrar os anéis com fio de ferro antes de soldar para impedir que abram com o calor, se o metal tiver alguma tensão criada ao formar. Também se pode recozer o metal antes de soldar mas como isso requer um branqueamento extra e mais tempo perdido, costumo saltar esse passo quando possível.
Para soldar é preciso que o metal esteja limpo e tem de se aplicar tincal à  zona da união. O tincal impede a oxidação e permite que a solda corra. Soldar ouro é um pouco mais fácil do que soldar prata porque o calor pode ser direccionado mais para a zona a unir. Não é preciso aquecer toda a peça por igual, como com a prata. Isto acontece porque a prata é melhor condutora de calor do que o ouro.
Depois limei até ficar tudo lisinho e com as arestas ligeiramente arredondadas. Verifiquei o tamanho na adrasta e dei umas marteladas com o martelo de cabedal até ficar tudo redondo. Se a adrasta for cónica, como é costume ser, convém virar o anel e dar umas marteladas do outro lado também, para manter o anel direito em vez de conformar à  forma cónica da adrasta.

Por fim lixei e poli as alianças até ficarem a brilhar. Uso lixa de grão 400 para tirar os riscos e depois lixa de grão 600. A partir daà­ passo para o tripoli, que é um sabão de pré-polimento castanho. Para alianças uso bicos de feltro cónicos ou cilà­ndricos para polir no motor de suspensão Foredom. A seguir ao tripoli passo para o sabão de polimento verde e por fim o vermelho, ou rouge. Deve-se usar um bico de feltro diferente para cada sabão de polimento e devem ser marcados ou guardados em saquinhos juntamente com a barra de polimento correspondente para se saber qual se deve utilizar da próxima vez.
O ouro é mais fácil de polir do que a prata porque não fica geralmente com a mancha do óxido de cobre que na prata causa umas manchas cinzentas feias e difà­ceis de eliminar.

E pronto. Assim ficámos com novas alianças a partir das antigas.

English:

How to make a simple gold wedding band

The simple wedding band is the most basic ring construction that you can make, but even this basic ring band can have many different looks. It can be made from round, square, rectangular or twisted wire. It can be wide or narrow, thick or thin. It can be straight on the inside and curved on the outside or the other way around. It can have large or small gemstones, only at the front or all the way around the band. There are too many variations to name them all.

In this article I will describe the process of making a simple gold wedding band.
When I got married we bought very thing wedding bands. I liked them but over the years they became deformed from use. I decided to make new ones. I used the gold from our old rings and also added my grandmother’s wedding ring, with my mother’s permission. Gold jewellery tends to be passed down from one generation to the next and incorporating the metal from a family ring is very symbolic and adds to the emotional charge that we attach to jewellery.

Since the rings only had one solder point it was simple to file away the old solder. Melting gold with solder is not a good idea because solder contains other metals that don’t belong in the composition of the alloy (including cadmium, which is now forbidden in many countries but is part of the solder used in older gold jewels). Solder also reduces the karat weight of the gold you’re melting and can result in other issues like pores or a more brittle metal. When you can’t remove the solder it’s best to purify the gold.

When we don’t have any metal we can reuse, it’s necessary to made the alloy from fine gold and other metals. In Portugal, gold is usually a 19K alloy, meaning 80% fine gold and 20% other metals. The metals used to alloy gold are usually silver and copper but white gold contains nickel or palladium. Due to common allergies to nickel, palladium is a better choice. White gold is the hardest gold alloy to work because it’s harder and has a tendency to crack when it’s rolled if it’s not annealed properly.

One image above shows what happens to white gold when it goes through a rolling mill and hasn’t been fully annealed.

To make an ingot I melted the gold in a crucible that had previously been coated with borax. I heated the metal until it became liquid and poured it into an ingot mould, always keep the flame over the metal to prevent it from solidifying too soon. Ingot moulds are usually made from iron.

One of the photos above shows the difference in colour between a rose gold and white gold ingot for another pair of wedding rings I’ve made. As you can see, 19k white gold isn’t completely white. To make it so it usually needs rhodium plating after the ring is complete.

To make an ingot it’s advisable to have at least 6 grams of gold. When you’re working on the piece there will be some loss of metal from filing and polishing. 1 to 2 grams is normal in terms of metal loss. Some of this loss can be recovered (filings), some can’t, like the fine dust that comes from polishing, especially in a small studio if your polishing area doesn’t have dust collection.

I turned the ingot into square wire by running it through the rolling mill. The wire goes through increasingly smaller holes until it reaches the desired size. In this case, since the amount of gold was limited, I stopped when I had a 9 cm long square wire, which is what I needed to make two rings.

To calculate the length of wire needed you use Pi. Measure the internal diameter of the ring and multiply it by 3,14. If the ring is thick, you should add the metal thickness to the calculation.

It’s a good idea to make a ring slightly smaller than the final size you want because when hammering to make it round, filing, sanding and polishing, you’ll remove some metal and the ring will stretch a bit. I make it half a size to one size smaller.

My square wire went through the rolling mill again, this time on the flat rollers, to squash it into rectangular wire. I stopped when the thickness reached 1 mm. I ended up with a rectangular strip of 1x3mm, which is a good size for a wedding band.

I formed the band around a ring mandrel and used a jeweller’s saw to make two rings.

I soldered the rings closed. The first picture shows a silver ring after soldering. The next two pictures show a gold ring before and after soldering. I like to wrap some iron binding wire around the rings while soldering to prevent them from opening when heated due to tension created while forming. You can also anneal the metal before soldering but that requires more time in the pickle so I tend to skip it if possible.

To solder, the metal needs to be clean and you have to coat the join with some flux. Flux stops the metal from oxidizing and allows the solder to flow. Gold is a little easier to solder than silver because you can direct the heat mainly at the area you want to join. There’s no need to heat the whole piece equally, like you need to with silver. This is because silver is better at conducting heat than gold.

I filed the excess solder and rounded the sharp edges a bit. I checked the size on the ring mandrel and hammered with a rawhide hammer until the rings were perfectly round. If the mandrel is conical, you should turn the ring and hammer the other size in order to keep both sides straight instead of conforming to the conical shape of the mandrel.

Finally, I sanded and polished the rings until I got a mirror polish. I use 400 grit sandpaper to remove scratches, followed by 600 grit. From there I move to tripoli on a Foredom flex shaft. For a simple ring I use conic or cylindrical felt bits to polish. After tripoli (a brown pre-polish compound) I use a green polishing compound and end with rouge. There should be a separate felt bit for each compound and it’s a good idea to mark them or keep them in a bag along with the polishing compound so you know which one to use next time.

Gold is easier to polish than silver because it doesn’t usually get those awful grey fire stains that silver is known for.

And so we got brand new wedding rings out of our old ones.