O osso de choco é composto por um material mole e fácil de esculpir, tem uma textura interessante e aguenta a temperatura do metal em fusão.
A técnica de fundição em osso de choco permite a criação de peças com esta textura única sem necessidade de nenhuma ferramenta especial, para além de um maçarico que consiga chegar à temperatura necessária para manter o metal làquido durante o processo.
Preparação do osso de choco
É preciso começar por escolher um osso de choco com grossura suficiente para permitir ser serrado ao meio. Se for muito pequeno não terá massa suficiente para serrar e esculpir.
A partir deste momento, recomendo o uso de máscara de pó enquanto se trabalha com o osso de choco.
Primeiro começa-se por cortar as duas pontas e um pouco das laterais de forma a obter uma forma rectangular.
Depois abre-se o osso ao meio, com a serra de joalheiro, ficando com duas metades idênticas.\r\nColocando uma folha de lixa de grão 600 sobre a mesa, esfrega-se o interior do osso de choco sobre a lixa para alisar e retirar as marcas da serra.
Usa-se um pincel para retirar o pó e tornando a textura mais visàvel e guarda-se uma das metades do choco para mais tarde.
Planeia-se o desenho a escavar na outra metade. Eu usei uma moeda para servir de molde e marcar dois càrculos. Marca-se a forma com uma agulha, uma faca ou a ponta de uma lima. Podem usar-se várias ferramentas para esculpir o osso que tem uma consistência que faz lembrar o esferovite. Eu usei uma faca tipo canivete, limas e lixa.
Como incluà dois càrculos num só osso, escavei um canal largo entre os dois para o metal correr sem impedimentos até ao fim.
No càrculo de baixo abri também uns canais até ao topo, para o ar sair quando entrasse o metal. É um passo muito importante se queremos que o metal encha completamente o molde.
Depois de escavar a forma pretendida, abre-se também uma espécie de funil no topo, para que o metal entre livremente, sem arrefecer demasiado antes de chegar ao fim da forma. Este funil tem de ser feito em ambas as metades do choco, apesar de ser mais importante do lado que foi escavado.
Por fim unem-se as duas metades e amarram-se com fio de ferro.
O osso de choco tem de ser estabilizado na vertical, com a entrada, onde foi escavado o funil, virada para cima. Pode ser preso num torno ou entre duas bases de soldar. Seja como for, convêm que a mesa por baixo do osso de choco esteja protegida, ou por uma chapa de aço ou por uma base de soldar, porque há sempre o risco de algum do metal em fusão escorrer para fora do molde.
Fundição
Depois derrete-se o metal num cadinho. Um maçarico com mistura de gás e oxigénio é o ideal para que a temperatura suba rapidamente e mantenha o metal quente até verter.
Com cuidado, verte-se o metal làquido do cadinho para dentro do osso, num movimento rápido, prestando atenção para não deitar mais do que o molde aguenta. Quando começa a ocupar o espaço do funil, é preciso parar.
Depois abre-se o osso de choco para ver se a fundição foi bem sucedida. Um osso só dá para uma única fundição porque fica queimado por dentro. Se correr mal é preciso preparar um novo.
Boa sorte e acima de tudo, divirtam-se!
Para terminar deixo-vos aqui fotos de algumas peças que fiz com fundição em osso de choco. Espero que gostem!
English:
Cuttlefish bone casting
Cuttlefish bone is made from a soft material that’s easy to carve, it has an interesting texture and can withstand the high temperature of molten metal.
Cuttlefish bone casting allows you to create metal pieces with a unique texture without any specific tools apart from a torch that can reach the necessary temperature to keep the metal in liquid form during the process.
Preparing the cuttlefish bone
You must choose a cuttlefish bone that is large enough to be cut in half. The smaller ones don’t have enough material to cut and carve.
From this point on, I recommend the use of a dust mask while handling the cuttlefish bone.
You start by cutting off both pointy ends and a bit from the sides as well, to achieve a rectangular shape.
Then you saw the bone into two equal halves. All the cutting is done with a jeweller’s saw.
Placing a 600 grit sheet of sandpaper on the table, you now need to sand down the inside of each half to smooth them out and remove any saw marks.
You can use a paintbrush to remove loose dust, bringing out the texture. and then put aside one of the halves for later.
Plan what you want to carve onto the other half. I used a coin to mark a couple of circles on this one. You can use a needle, a file or a small knife to mark the lines and carve into the cuttlefish bone. The bone has a texture similar to styrofoam and is easily carved. I continued using a knife, files and sandpaper to perfect the shape.
Because I had two separate circles, I carved a large channel between them so the metal could flow down freely and fill the entire shape.
Out of the lower circle I carved some thin channels leading to the top, so the air could escape when I poured the metal. This is an important step to ensure the metal fill the whole shape.
After carving the desired shape, you still need to carve a sort of funnel at the top where you plan to pour, so the metal has a big opening and touches less material as it flows. This prevents the metal from cooling too fast before it reaches the bottom of the shape.
This funnel should be done on both halves of the cuttlefish bone but is more important on the carved side.
The final step is to join both halves and secure them with binding wire.
The cuttlefish bone must then be held steadily either on a vice or between two soldering blocks, with the opening (where you carved the funnel) facing up. Either way, make sure to protect your table, under the bone, with either a steel sheet or a soldering surface because the metal can sometimes overflow.
Casting
Melt your metal on a crucible with a torch. A gas/oxygen torch is a good option because it can melt the metal quickly and keep it at the right temperature while pouring.
Carefully but quickly, pour the molten metal into the cuttlefish bone, making sure to stop once the funnel starts to fill.
Let it cool for a bit or immerse it in cold water. Remove the binding wire and check your casting.
The cuttlefish bone gets burned during casting, so if it didn’t turn out well you must repeat the whole process again with a new one.
Good luck and above all, have fun!
The last pictures show some of the jewellery I’ve made with cuttlefish bone casting. Enjoy!